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汽轮机油系统培训课件

第一章汽轮机油系统概述什么是汽轮机油系统汽轮机油系统是保障汽轮机安全稳定运行的关键辅助系统，通过提供润滑、冷却、清洁和控制功能，确保设备在高温高压环境下长期可靠工作。该系统涵盖供油、调节、保护和润滑等多个子系统，是现代火力发电和工业动力设备不可或缺的组成部分。培训目标

汽轮机油系统的基本功能油系统通过多重功能协同作用，保障汽轮机各运动部件的正常工作与长期稳定运行。理解这些核心功能是掌握油系统运维的基础。润滑功能在轴承、齿轮等摩擦副之间形成油膜，大幅减少金属直接接触产生的摩擦与磨损。高质量的润滑可将设备使用寿命延长数倍，减少维修成本，保证机组连续稳定运行。冷却功能高速运转的轴承和密封部件会产生大量摩擦热，油液循环流动可有效带走热量，维持部件温度在安全范围内。典型情况下，油液可将轴承温度控制在65-85℃之间，防止过热损坏。清洁功能油液在循环过程中通过精密过滤器去除金属磨屑、氧化物和其他杂质，保持系统清洁。定期过滤可确保油液颗粒度达到NAS6-7级标准，防止污染物加速部件磨损。控制与传动

第二章EH油系统简介电液调节系统核心EH油系统（Electro-HydraulicSystem）是将电信号转换为液压动作的关键系统，由电气控制部分和液压执行部分组成。它接收DEH数字控制器的指令，通过高压抗燃油驱动执行机构，实现对汽轮机进汽阀门的快速精确调节。在现代汽轮机中，EH系统取代了传统的机械调速器，响应速度从秒级提升到毫秒级，调节精度提高了一个数量级。系统工作油压通常为10-16MPa，采用磷酸酯抗燃油，确保在高温环境下的安全性。系统关键特性响应时间：50毫秒调节精度：±0.5%额定转速工作压力：10-16MPa油温控制：40-50℃EH系统的核心作用

EH油系统主要组成部件EH系统由供油、控制和执行三大部分组成，各部件协同工作形成完整的电液调节回路。理解各部件的结构与功能是掌握系统运行的关键。油泵组包括主油泵、辅助油泵和应急油泵。主泵通常为离心泵，提供大流量；辅助泵为柱塞泵或齿轮泵，保证启停期间供油；应急泵由蓄能器供电，确保事故状态下安全供油。泵的选型需考虑流量、扬程和可靠性。油箱与油管油箱容积通常为系统流量的3-5分钟用量，配有加热器、液位计和呼吸器。油管采用无缝钢管或不锈钢管，耐压等级为工作压力的1.5-2倍，管路设计需避免急弯和死角，确保油液流动顺畅。过滤与冷却装置

EH油系统示意图此示意图展示了EH油系统从油箱到执行机构的完整油路流向，包括供油泵组、过滤冷却单元、压力调节装置、伺服阀组和油动机的位置关系与连接方式。油液从油箱经泵加压后，通过主油路分配到各控制阀，再驱动油动机动作，回油经冷却过滤后返回油箱，形成闭式循环。

EH油系统附属组件详解保护组件安全阀、溢流阀、止回阀监测组件压力、液位与温度传感器控制组件电磁阀与调节阀附属组件虽然体积小但作用关键，它们构成了系统的神经网络和安全屏障，确保控制精度和运行安全。控制执行组件电磁阀实现快速通断控制，响应时间小于20毫秒，用于危急遮断等保护动作。比例调节阀根据电信号连续调节油路流量，控制精度达±1%，是实现精确调节的核心元件。状态监测组件压力传感器实时监测各测点油压，精度0.5级，量程0-25MPa。液位计监控油箱油位，防止泵抽空。温度传感器监测油温，超温报警保护设备。安全保护组件

第三章DEH数字电液调节系统数字化控制革命DEH系统（DigitalElectro-HydraulicControlSystem）代表了汽轮机控制技术的重大飞跃，将计算机技术与液压执行机构完美结合，实现了从模拟控制到数字控制的跨越。系统采用冗余配置的工业计算机作为控制核心，运行实时操作系统，扫描周期达到毫秒级。通过先进的控制算法，DEH可以实现比传统机械调速器快10倍以上的响应速度，调节精度提高到±0.3%额定转速。技术发展历程第一代（1970s）：模拟电液调节，单回路控制第二代（1980s）：数字控制器引入，多回路协调第三代（1990s）：分布式控制，冗余配置第四代（2000s至今）：智能诊断，网络化集成

DEH系统控制回路结构DEH系统采用多级闭环控制结构，从信号采集到执行动作形成完整的反馈链路，确保控制的快速性、准确性和稳定性。传感器采集转速传感器、压力变送器、阀位反馈装置实时采集机组运行参数，采样频率100-1000Hz，确保数据的实时性和准确性。信号经A/D转换后进入控制器。控制器计算冗余配置的控制器接收传感器信号，与设定值比较后，通过PID或先进控制算法计算输出指令。控制周期10ms，采用抗干扰滤波和故障诊断算法。执行机构响应控制指令经D/A转换和功率放大后驱动伺服阀，伺服阀控制高压油进入油动机，推动阀门开启或关闭。执行机构响应时间50ms。反馈闭环

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