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质检员2025年工作总结和2026年工作计划

2025年是我在质检岗位上深耕的第五年，也是个人职业成长与团队质量管控能力实现双突破的关键一年。这一年，我始终以“预防为主、过程控制、持续改进”为核心，围绕公司年度质量目标，扎实开展原材料入厂检验、制程巡检、成品终检及质量问题闭环管理等工作，同时积极参与质量体系优化与团队能力建设，在具体实践中积累了宝贵经验，也暴露出需要改进的短板。现将全年工作情况总结如下，并结合公司2026年战略规划，提出下一年度的工作计划。

一、2025年工作完成情况总结

（一）检验任务高效完成，质量防线持续筑牢

全年累计完成检验任务1278批次，其中原材料检验412批次、制程巡检536批次、成品终检330批次，检验覆盖率100%，漏检率控制在0.08%（目标值0.15%），关键质量特性一次交验合格率从年初的97.3%提升至年末的98.9%，超额完成年度质量目标（98.5%）。

原材料检验环节：针对占比60%的核心物料（如A类电子元件、高强度结构件），优化检验方案，将常规抽样检验与关键参数全检结合，重点加强对供应商历史质量问题项的追踪验证。例如，三季度发现某长期合作的结构件供应商交付的批次中，表面处理不良率达5.2%（历史均值1.8%），通过现场溯源发现其电镀槽液维护周期延长导致参数偏移，随即协同采购部要求供应商48小时内整改，并同步调整该物料入厂检验项目，增加盐雾试验频次（从每季度1次调整为每批次抽检）。全年推动供应商质量改进8次，A类物料合格率从98.6%提升至99.4%，外购物料导致的制程异常同比下降32%。

制程巡检环节：以“关键工序、特殊过程”为重点，建立“3+2”巡检机制（即每日3次定时巡检、2次随机抽检），覆盖焊接、装配、热处理等8个关键工序。针对一季度暴露的焊接工序虚焊问题（不良率2.1%），通过连续72小时跟线记录，发现问题集中在夜班后两小时，进一步分析确认是焊枪温度补偿系统因设备老化导致响应延迟。联合设备部对3台焊接设备进行系统升级，并修订《焊接工序作业指导书》，增加“每2小时温度校验”要求。整改后，焊接不良率降至0.3%，该经验被纳入《制程质量控制典型案例库》，在全车间推广。

成品终检环节：聚焦客户投诉高频项（如外观划痕、功能测试误报），优化终检项目权重，将外观检验光照强度从500Lux提升至1000Lux，增加“多角度目视+3倍放大镜”双重检查；功能测试引入自动化测试工装，替代人工手动操作，测试效率提升40%，误判率从0.5%降至0.1%。全年成品出厂合格率100%，客户投诉量同比减少58%（从23起降至10起），其中因内部质量问题导致的投诉仅2起（均为包装防护不足），通过更换EPE缓冲材料、增加护角防护，1个月内完成闭环。

（二）质量问题闭环管理，系统性改进成效显著

全年主导或参与质量问题分析37起，其中重大质量问题（影响交期或客户满意度）5起，均实现“24小时响应、72小时根本原因分析、1周内制定对策、1月内验证效果”的闭环管理。通过建立“问题-原因-措施-验证”四维度台账，推动质量改进从“救火式”向“预防式”转变。

以二季度某批次成品功能测试异常为例：120台成品中15台出现信号传输延迟（超标0.2ms），初步排查未发现硬件故障。通过追溯生产记录，发现问题集中在3台特定设备（编号M03、M05、M07）生产的产品，进一步调取设备运行参数，发现设备PLC程序因电压波动导致定时模块参数漂移（设定值50ms，实际输出50.2ms）。随即对全车间同型号设备进行程序备份与参数校验，升级电源稳压装置，同时修订《设备日常点检表》，增加“程序参数核对”项。该问题不仅解决了当前批次异常，更避免了后续可能因设备隐性故障导致的批量质量问题，相关经验被纳入《设备关联性质量问题排查指南》。

在质量改进工具应用上，全年主导8次以“鱼骨图+5Why”为核心的分析会，推动跨部门协作解决问题。例如，针对装配工序螺栓松动问题（月度不良28例），联合工艺部、生产部、设备部开展现场分析，发现根本原因是员工未按规程使用定扭矩扳手（凭经验操作），且扳手校准周期过长（6个月1次）。通过修订《装配作业指导书》，明确“必须使用定扭矩扳手，扭矩值标注在工序卡”，并将扳手校准周期缩短至3个月，同时制作“扭矩值速查卡片”粘贴在工位旁。整改后，螺栓松动问题连续3个月零发生。

（三）团队能力与体系建设，协同效能稳步提升

作为质检组副组长，全年牵头完成3次内部培训（覆盖检验标准、仪器使用、问题分析）、2次跨部门质量沟通会（与生产部、工艺部），团队成员检验技能考核通过率从85%提升至95%，新员工独立上岗周期从2个月缩短至1个月。

在质量体系优化方面，参与修订《进料检验规范》《制程检验作业