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工业加热炉燃烧系统设计案例分析

引言

工业加热炉作为能源转换与物料加热的核心设备，广泛应用于冶金、机械、化工、建材等诸多工业领域。其燃烧系统的性能直接关系到加热炉的热效率、产品质量、运行成本及环保排放水平。一个科学合理的燃烧系统设计，需要综合考量工艺需求、燃料特性、设备匹配、自动控制及安全环保等多方面因素。本文将结合一个实际的工业加热炉燃烧系统改造项目案例，深入剖析燃烧系统设计的关键环节、遇到的挑战及解决方案，旨在为相关工程技术人员提供具有参考价值的设计思路与实践经验。

一、项目背景与需求分析

1.1原系统概况

某重型机械厂热处理车间原有一台箱式燃气加热炉，主要用于大型工件的退火与正火处理。该炉型为周期式操作，单炉装料量中等。原燃烧系统采用较为传统的扩散式燃烧器，人工手动调节燃气与空气阀门，控温精度较差（±15℃），炉内温度均匀性不佳，导致工件热处理质量波动较大。同时，由于空燃比控制不精确，燃气消耗量偏高，热效率仅维持在较低水平。此外，原系统缺乏完善的安全保护措施，且未进行有效的烟气净化处理，NOx等污染物排放浓度超出了新实施的地方环保标准，亟需进行升级改造。

1.2改造需求与目标

基于生产现状及政策要求，本次改造的核心需求与目标如下：

1.提升控温精度与均匀性：将炉温控制精度提高至±5℃以内，改善炉内温度场分布，确保工件热处理质量的稳定性。

2.提高热效率，降低能耗：通过优化燃烧系统设计，力争将加热炉热效率提升10-15个百分点。

3.满足环保排放要求：采用低氮燃烧技术，并配套必要的烟气处理措施，确保NOx、颗粒物等排放指标达到最新环保标准。

4.增强系统安全可靠性：完善燃烧安全联锁保护系统，杜绝安全隐患。

5.实现自动化控制：采用PLC控制系统，实现炉温、燃烧过程的自动化调节与监控。

二、燃烧系统方案设计与选型

2.1燃料选择与燃烧器选型

考虑到厂区现有能源供应条件及经济性，燃料仍确定为天然气。燃烧器的选型是燃烧系统设计的核心。针对改造目标，我们淘汰了原有的扩散式燃烧器，重点考察了几款低氮氧化物（NOx）排放的预混式燃烧器和自身再循环式燃烧器。

经过对加热炉炉膛结构、热负荷分布、以及不同燃烧器的火焰特性、调节比、NOx排放水平、控制响应速度等多方面因素的综合比较，最终选定了一款带烟气内循环（FGR）功能的低氮预混燃烧器。该类型燃烧器通过将部分炉膛烟气引入燃烧区，降低了火焰峰值温度，从而有效抑制了热力型NOx的生成，其在额定负荷下的NOx排放量可控制在较低水平。同时，其较宽的调节比（1:8）能够很好地适应周期式加热炉负荷波动较大的特点，确保在不同阶段均能稳定高效燃烧。

2.2空气供给与烟气排放系统设计

为保证燃烧器所需的助燃空气，并实现精确的空燃比控制，系统采用了变频调速离心风机作为空气供给设备。通过PLC控制变频器，可根据燃烧器的负荷需求实时调节风量。空气总管上设置了精密的空气流量传感器和压力变送器，为闭环控制提供反馈信号。

考虑到能源回收利用，在烟气排放系统中增设了一套管式空气预热器。高温烟气在排入大气前，先经过空气预热器，将热量传递给助燃空气。这不仅提高了空气进入燃烧器的温度，降低了排烟热损失，也间接降低了燃烧过程中的NOx生成。预热器后的烟道上安装了烟气分析仪（主要监测O2和NOx含量），实时监测燃烧效果和排放指标，并将数据反馈至控制系统，用于空燃比的优化调整。烟道末端设置了引风机，确保炉膛内维持微负压状态，防止烟气外溢，并保证烟气排放通畅。

2.3自动控制系统设计

控制系统采用PLC作为核心控制器，配备触摸屏作为人机交互界面。主要控制目标包括：

1.炉温控制：采用PID调节算法，根据设定的升温曲线和实测炉温，控制燃烧器的负荷输出。

2.空燃比控制：采用基于烟气含氧量反馈的空燃比闭环控制策略。PLC根据燃烧器的当前负荷（燃气流量信号），按照预设的空燃比曲线给出理论空气需求量，并结合烟气氧含量的实测值进行动态修正，通过调节风机频率实现精确配风。

3.燃烧器管理：实现燃烧器的自动点火、火焰监测、负荷调节及熄火保护等功能。

4.安全联锁：设计了完善的安全联锁逻辑，包括燃气压力高低限保护、空气压力低限保护、炉膛超温保护、熄火紧急切断、燃气泄漏检测（在燃气总管设置）等，确保任何异常情况下系统能迅速、安全地停机。

三、关键设计难点与解决方案

3.1低氮燃烧与燃烧稳定性的平衡

低氮燃烧技术往往对燃烧稳定性有一定影响。初期模拟计算及小试表明，在某些低负荷工况下，单纯引入FGR可能导致火焰稳定性下降，甚至出现脱火或回火的风险。

解决方案：

1.优化FGR引入方式与比例：通过流场模拟，调整了烟气引射口的位置和角度，使循环烟气与燃气、空气混合更均匀。同时，根据不同负荷段的燃烧特性，设置了