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2025年五金制品厂生产安全生产自查报告

为全面贯彻落实《中华人民共和国安全生产法》及《工贸企业安全生产标准化建设定级办法》要求，切实强化风险防控能力，我厂于2025年6月1日至6月30日开展了覆盖全工序、全环节的安全生产自查工作。本次自查以“查隐患、强基础、促提升”为目标，由厂长牵头成立专项工作组，组织安全管理部、生产技术部、设备动力部等8个部门协同参与，通过现场勘查、资料核查、人员访谈、设备检测等方式，对2个生产车间、3个辅助区域及1个仓储中心实施了全要素排查。现将自查情况报告如下：

一、自查工作组织与实施情况

本次自查严格遵循“横向到边、纵向到底”原则，制定了包含12大类、87项具体内容的《安全生产自查清单》，覆盖设备设施、作业环境、安全管理、应急处置等核心领域。工作组由厂长任组长，安全总监任副组长，成员包括各车间主任、专职安全员（持证率100%）及外聘机械、电气、化工安全专家3名。自查期间累计投入人工216工时，检查设备127台（套），抽查作业记录432份，访谈一线员工89人次，委托第三方检测机构完成压力容器、起重机械等特种设备检验12项，形成《隐患排查台账》《风险分级管控清单》《管理体系运行评估报告》3类基础资料。

为确保自查深度，工作组采用“PDCA循环+双随机”模式：日常检查由车间安全员每日执行，重点检查设备运行状态及作业规范；专项检查由厂级工作组每周开展，聚焦冲压、焊接、表面处理等高风险工序；交叉检查由不同车间安全员互查，避免“熟视无睹”现象。同时，引入数字化工具辅助，通过“安全生产管理平台”实时录入检查数据，自动生成风险热力图，实现隐患整改进度、责任人和完成时限的可视化追踪。

二、风险辨识与分级管控落实情况

结合五金制品生产特点，本次自查重点辨识了冲压、焊接、表面处理、机械加工四大工序的安全风险，运用JHA（工作危害分析）和SCL（安全检查表法）两种方法，共识别风险点53个，其中重大风险2个（电镀槽体泄漏、冲压机联锁失效）、较大风险11个、一般风险28个、低风险12个，均按“红橙黄蓝”四色分级标注。

1.冲压工序风险管控

冲压车间现有400T、200T压力机15台，主要风险为机械伤害（模具卡阻、手误入危险区）、设备失控（液压系统泄漏、电气故障）。针对模具卡阻问题，已为每台设备配备模具防松检测装置，要求换模后由2名员工交叉确认紧固情况；针对机械伤害，所有压力机均加装双手启动装置及光栅保护（灵敏度0.02秒），2025年1-5月累计触发保护停机3次，有效避免事故发生。

2.焊接工序风险管控

焊接区域涉及CO?保护焊、氩弧焊设备23台，主要风险为弧光辐射（未佩戴防护面罩）、烟尘危害（锰及其化合物浓度超标）、气瓶爆炸（气体混放、减压阀失效）。通过安装移动烟尘净化器（处理效率≥95%），2025年5月第三方检测显示焊接区PM2.5浓度均值为18mg/m3（国标限值30mg/m3）；所有气瓶设置防倾倒链，间距统一规范为5米（氧气与乙炔瓶），并在瓶体标注检验有效期；为焊工配备自动变光面罩（响应时间≤0.1毫秒），抽查20名员工防护用品使用率100%。

3.表面处理工序风险管控

电镀/酸洗车间设有硫酸、盐酸、铬酸槽体8个，主要风险为酸碱腐蚀（槽体泄漏、操作飞溅）、废气中毒（酸雾挥发）、有限空间作业（槽底清理）。槽体周边全部设置高度0.3米的围堰及应急冲洗装置（6处洗眼器、3处淋洗器，水压≥0.2MPa）；酸雾吸收塔24小时运行，2025年5月检测氯化氢浓度为0.8mg/m3（国标限值7.5mg/m3）；有限空间作业严格执行“先通风、再检测、后作业”流程，配备气体检测仪（可测O?、H?S、CO）及防爆照明设备，作业票审批率100%。

4.机械加工工序风险管控

数控车床、铣床等设备37台，主要风险为切屑飞溅（未安装防护罩）、刀具断裂（材质疲劳）、设备漏电（接地不良）。所有转动部位防护罩安装率100%（间隙≤5mm），2025年新增3台设备均配置自动排屑装置；刀具管理实行“定人、定机、定周期”，建立刀具更换台账（累计更换52次，无断裂事故）；设备接地电阻检测全部达标（≤4Ω），2025年6月委托检测12台，合格率100%。

三、隐患排查治理闭环情况

本次自查共发现隐患41项，其中管理类隐患12项（如安全培训记录缺失、应急预案未更新）、设备类隐患18项（如电焊机二次线绝缘破损、叉车制动失效）、环境类隐患11项（如车间照明不足、消防通道堆物）。按照“五定原则”（定整改责任人、定措施、定资金、定时限、定预案）全部完成整改，整改率100%。

典型隐患整改案例：

-电镀槽体焊缝裂纹（重大隐患）：6月12日检查发现1号镀铬槽体底部焊缝存在0.5mm裂纹，立即停用该槽体，组