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连铸板坯质量提升的工艺优化与实践探索

一、引言

1.1研究背景与意义

连铸板坯作为钢铁生产流程中的关键半成品，在现代钢铁工业中占据着举足轻重的地位。从全球钢铁产业格局来看，连铸技术自上世纪中叶实现工业化应用以来，已逐步取代传统的模铸工艺，成为钢铁生产的主流技术。据国际钢铁协会（worldsteel）统计数据显示，全球连铸比已从20世纪70年代初的不足30%，稳步提升至当前的90%以上，这一数据直观地体现了连铸技术在钢铁行业的广泛普及。在中国，作为全球最大的钢铁生产国，连铸板坯的产量和质量对钢铁产业乃至整个国民经济的发展都有着深远影响。中国钢铁工业协会数据表明，2023年我国连铸板坯产量高达10.6亿吨，占粗钢总产量的比例超过85%，广泛应用于建筑、机械制造、汽车工业、能源等众多关键领域。

随着各行业对钢铁材料性能和质量要求的日益严苛，提高连铸板坯质量成为钢铁企业提升市场竞争力的核心任务。在建筑领域，高层和超高层建筑、大型桥梁等基础设施建设对钢材的强度、韧性、耐腐蚀性提出了更高要求，优质的连铸板坯是保障建筑结构安全和耐久性的基础。机械制造行业中，高精度机械设备的制造需要钢材具备良好的尺寸精度、内部组织均匀性和加工性能，连铸板坯质量直接关系到机械零件的制造精度和使用寿命。在汽车工业，为满足轻量化和节能减排需求，高强度、高韧性的先进汽车用钢被广泛应用，其质量源头就在于高质量的连铸板坯生产。能源行业，尤其是石油、天然气输送管道建设，对钢材的抗腐蚀、抗疲劳性能要求极高，连铸板坯质量的优劣决定了管道的运行安全性和使用寿命。

提高连铸板坯质量对钢铁企业的生产效益和可持续发展意义重大。高质量的连铸板坯能够显著降低后续加工工序的废品率，提高成材率。以热轧工序为例，因连铸板坯质量缺陷导致的废品率每降低1%，按我国2023年连铸板坯产量计算，可减少约1060万吨的废品损失，为企业节约大量成本。优质的连铸板坯有助于开发高附加值的钢铁产品，拓展市场份额，提升企业经济效益。良好的产品质量还能增强企业的品牌形象和市场信誉，为企业的长期稳定发展奠定坚实基础。在当前全球钢铁行业竞争激烈、环保要求日益严格的背景下，提高连铸板坯质量也是钢铁企业实现绿色、可持续发展的必然选择。通过优化生产工艺，提高板坯质量，可降低能源消耗和污染物排放，实现经济效益与环境效益的双赢。

1.2国内外研究现状

国外在连铸板坯质量提升工艺研究方面起步较早，积累了丰富的理论和实践经验。在钢水纯净度控制技术领域，日本新日铁住金公司开发的RH-KTB（RuhrstahlHeraeus-Kawasakitop-blowing）精炼工艺，通过在真空精炼过程中进行顶吹氧操作，实现了钢水的深度脱氧、脱硫和脱碳，有效降低了钢水中的有害杂质和夹杂物含量，显著提高了钢水纯净度。该工艺在生产高品质汽车板和电工钢等产品时，能确保连铸板坯的内部质量和表面质量满足严格要求。德国蒂森克虏伯公司的CAS-OB（Compositionadjustmentbysealedargonbubbling-Oxygenblowing）工艺，通过密封吹氩和吹氧操作，精确控制钢水成分和温度，减少了钢水成分的波动，为连铸板坯提供了稳定的质量基础。

在结晶器技术方面，韩国浦项制铁公司研发的高频率小振幅结晶器振动技术，通过优化振动参数，有效改善了铸坯表面质量，减少了表面振痕和裂纹的产生。美国钢铁公司开发的自适应结晶器技术，能够根据钢水温度、拉坯速度等工艺参数的变化，实时调整结晶器的冷却强度和振动频率，实现了连铸过程的智能化控制，提高了铸坯质量的稳定性。

国内近年来在连铸板坯质量提升工艺研究方面也取得了显著进展。在凝固末端重压下技术领域，东北大学与国内多家钢铁企业合作，深入研究了重压下过程铸坯缩孔焊合、偏析改善、组织演变等行为规律，研发形成了全面提升大断面连铸坯均质度与致密度的凝固末端重压下集成技术与装备。该技术已在国内20余条产线推广应用，实现了高端品种钢的高质、高效与绿色化连铸顺产。北京科技大学开发的基于人工智能的连铸过程质量控制模型，通过对大量生产数据的分析和挖掘，建立了连铸工艺参数与铸坯质量之间的定量关系，实现了对铸坯质量的在线预测和实时控制，有效提高了连铸板坯的质量稳定性。

尽管国内外在连铸板坯质量提升工艺研究方面取得了众多成果，但仍存在一些不足与待完善之处。在多工艺协同优化方面，目前的研究主要集中在单一工艺的改进，对于钢水精炼、连铸结晶、二次冷却、凝固末端处理等多个工艺环节之间的协同优化研究相对较少，难以实现连铸板坯质量的全面提升。在质量控制模型的通用性和准确性方面，现有的质量控制模型大多基于特定的生产条件和钢种建立，模型的通用性较差，难以适应不同企