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车床风险分级管控清单

一、车床风险识别

（一）机械伤害风险

运动部件风险：车床的主轴、卡盘、刀架等运动部件在高速旋转或移动过程中，若操作人员身体部位不慎接触，极易被卷入、挤压或切割。例如，操作人员在清理卡盘时未停机，手部可能被旋转的卡盘卷入，造成严重伤害。

工件飞出风险：工件若装夹不牢固，在车床高速运转时，可能会因离心力作用而飞出，撞击操作人员或周围设备。如在车削长轴类工件时，尾座顶尖顶紧力不足，工件在旋转过程中可能脱开飞出。

（二）电气伤害风险

触电风险：车床的电气系统包括电机、控制柜、电线等。若电气设备绝缘损坏、接地不良或操作人员违规操作，如在带电状态下进行维修、清洁等工作，可能会导致触电事故。

电气火灾风险：电气线路过载、短路，电气设备长时间运行发热等情况，都可能引发电气火灾。例如，控制柜内线路老化、短路，产生的电火花可能引燃周围的易燃物。

（三）切削伤害风险

切屑飞溅风险：在车削过程中，会产生大量的切屑，高速飞出的切屑可能划伤操作人员的皮肤、眼睛等部位。尤其是切屑形状不规则、呈带状时，更容易造成伤害。

刀具破损风险：刀具在长时间使用或受到不当外力作用时，可能会发生破损。破损的刀具碎片可能会高速飞出，击中操作人员。如在车削硬度较大的材料时，刀具刃口可能因承受过大压力而崩裂。

（四）噪声与振动风险

噪声危害：车床在运行过程中会产生较大的噪声，长期暴露在这种环境中，可能会导致操作人员听力下降、耳鸣等职业性疾病。

振动危害：车床的振动会影响加工精度，同时操作人员长时间接触振动设备，可能会引发手部麻木、关节疼痛等振动病。

二、风险分级标准

（一）重大风险

符合以下情况之一的判定为重大风险：可能导致群死群伤事故；涉及高危工艺（如在易燃易爆场所进行车床作业）；设备存在严重缺陷且无法立即修复，随时可能引发严重事故。例如，车床电气系统存在严重短路隐患，可能引发电气火灾并造成重大人员伤亡和财产损失。

（二）较大风险

可能导致多人重伤事故；设备故障可能会造成较大范围的生产中断，并伴随一定的经济损失。如车床主轴轴承损坏，若不及时处理，可能会导致主轴报废，影响整个生产流程。

（三）一般风险

可能导致人员轻伤事故；设备出现部分功能故障，但不影响整体生产，可在短时间内修复。如刀架的定位精度出现偏差，但通过调整可以恢复正常使用。

（四）低风险

对人员健康和设备运行影响较小，在日常操作中偶尔出现且容易解决的问题。如车床的润滑系统轻微泄漏，可及时补充润滑油解决。

三、管控措施

（一）重大风险管控

立即停止作业：一旦发现重大风险，必须立即停止车床运行，疏散现场人员，设置明显的警示标识，禁止无关人员进入危险区域。

制定专项整改方案：组织专业技术人员对风险进行全面评估，制定详细的整改方案，明确整改措施、责任人、时间节点和资金预算。例如，对于电气系统严重短路隐患，整改方案应包括更换损坏的电线、修复绝缘层、完善接地系统等内容。

整改过程监督：在整改过程中，安排专人进行监督，确保整改工作按照方案要求进行。整改完成后，进行严格的验收，只有验收合格后方可恢复生产。

（二）较大风险管控

限制设备使用：当发现较大风险时，应立即限制车床的使用范围，降低设备的运行参数，避免风险进一步扩大。如车床主轴轴承损坏时，应降低主轴转速，减少加工负荷。

安排维修计划：及时安排专业维修人员对设备进行维修，制定合理的维修计划，确保在最短时间内恢复设备正常运行。维修过程中，要严格按照操作规程进行，保证维修质量。

加强监测：在维修期间和维修后，加强对设备的监测，如定期检查主轴的振动情况、温度变化等，确保设备运行安全。

（三）一般风险管控

现场处理：对于一般风险，操作人员应在发现问题后立即进行现场处理。如刀架定位精度出现偏差，操作人员可按照设备操作手册的要求进行调整。

记录与报告：操作人员要将问题处理情况进行记录，并及时报告给设备管理人员。设备管理人员对问题进行分析，总结经验教训，避免类似问题再次发生。

（四）低风险管控

日常巡检处理：低风险问题可在日常巡检中由操作人员及时处理。如发现车床润滑系统轻微泄漏，操作人员应及时补充润滑油，并检查泄漏部位，进行简单的密封处理。

定期维护：设备管理人员要将低风险问题纳入设备的定期维护计划，对可能出现问题的部位进行重点检查和维护，防止问题恶化。

四、责任分工

（一）操作人员

严格遵守操作规程，正确操作车床设备，不得违规作业。

负责日常的设备检查和维护，及时发现并报告设备运行中的异常情况。

按照要求对低风险问题进行现场处理，并做好记录。

（二）设备维护人员

定期对车床进行维护保养，确保设备处于良好的运行状态。

对较大风险和一般风险问题进行维修处理，严格按照维修计划和操作规程进行操作。

对维修过程进行详细记录，为设备的管理和维护提供依据。

（三）安全管理人员

制定和