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  • 2026-02-13 发布于四川
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设备设施风险分级管控清单(起重机).docx

设备设施风险分级管控清单(起重机)

第一章:总则

为规范起重机设备设施的风险分级管控工作,建立系统化、标准化、常态化的安全管理机制,有效预防和控制起重机械作业过程中的安全风险,杜绝重特大事故,减少一般事故,保障人员生命财产安全与生产活动顺利进行,特制定本清单。本清单依据《中华人民共和国特种设备安全法》、《起重机械安全规程》(GB6067.1-2010)、《特种设备使用管理规则》(TSG08-2017)等法律法规及标准规范制定,适用于本单位所有类型起重机械(包括桥式起重机、门式起重机、塔式起重机、流动式起重机等)的全生命周期风险管理。

第二章:风险分级标准与管控原则

2.1风险分级标准

风险等级根据风险事件发生的可能性(L)和后果严重程度(C)进行矩阵评估,划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险四个等级,分别用“红、橙、黄、蓝”四色标识。

可能性(L)分级:

L5(几乎肯定):在设备寿命周期内或每年内极有可能发生。

L4(很可能):在设备寿命周期内或每年内可能发生数次。

L3(可能):在设备寿命周期内或每年内可能发生。

L2(不太可能):在设备寿命周期内或每年内发生可能性小。

L1(罕见):在设备寿命周期内或每年内几乎不可能发生。

后果严重程度(C)分级:

C5(灾难性):可能造成3人以上死亡,或直接经济损失1000万元以上,或造成特别重大社会影响。

C4(非常严重):可能造成1-2人死亡,或直接经济损失500万至1000万元,或造成重大社会影响。

C3(严重):可能造成人员重伤,或直接经济损失100万至500万元,或造成一定社会影响。

C2(一般):可能造成人员轻伤,或直接经济损失10万至100万元。

C1(轻微):可能造成人员轻微伤,或直接经济损失10万元以下。

风险矩阵与定级:

可能性\后果

C1(轻微)

C2(一般)

C3(严重)

C4(非常严重)

C5(灾难性)

**L5(几乎肯定)**

黄色(一般)

橙色(较大)

红色(重大)

红色(重大)

红色(重大)

**L4(很可能)**

黄色(一般)

橙色(较大)

橙色(较大)

红色(重大)

红色(重大)

**L3(可能)**

蓝色(低)

黄色(一般)

橙色(较大)

橙色(较大)

红色(重大)

**L2(不太可能)**

蓝色(低)

蓝色(低)

黄色(一般)

橙色(较大)

橙色(较大)

**L1(罕见)**

蓝色(低)

蓝色(低)

蓝色(低)

黄色(一般)

橙色(较大)

2.2风险管控原则

遵循“分级负责、分类管控、动态管理”的原则。

重大风险(红色):必须立即采取停工、撤人等措施,由公司主要负责人组织制定专项管控方案,落实资金、技术、管理措施,限期降低风险。未落实有效管控措施前,禁止相关作业。

较大风险(橙色):由设备管理部门负责人组织制定管控措施,明确责任人、资金和时限,定期检查评估。需在季度安全会议上汇报管控情况。

一般风险(黄色):由车间或班组负责人负责管控,纳入日常安全检查重点,通过操作规程、安全培训、定期维护等措施进行控制。

低风险(蓝色):由岗位操作人员或日常巡检人员负责,通过班前检查、日常点检等进行关注和维护。

第三章:风险辨识与评估流程

3.1成立风险评估小组

由设备管理部门牵头,安全环保部门、生产使用单位、维修班组及一线操作人员代表组成风险评估小组,小组成员需熟悉起重机设备性能、操作规程及现场作业环境。

3.2全面风险辨识

采用工作危害分析(JHA)、安全检查表(SCL)及故障模式与影响分析(FMEA)相结合的方法,对每台起重机进行全方位辨识。辨识范围必须覆盖以下八个方面:

1.设备本体:金属结构(主梁、端梁、支腿等)的变形、裂纹、腐蚀、焊缝缺陷;主要零部件(吊钩、钢丝绳、滑轮、卷筒、制动器、减速器、联轴器、车轮等)的磨损、变形、裂纹、失效。

2.安全保护装置:起重量限制器、起升高度限位器、运行行程限位器、缓冲器及端部止挡、抗风防滑装置(夹轨器、锚定装置等)、联锁保护装置、紧急断电开关、报警装置等的齐全性、有效性。

3.电气系统:配电柜、滑触线、电缆、控制器的绝缘、防护、接地(接零)可靠性;电气元件的老化、发热;遥控系统的可靠性及抗干扰能力。

4.液压系统(如适用):液压泵、阀、油缸、管路的泄漏、振动、异常噪音;油液的污染度及油位。

5.作业环境:起重机运行轨道(路基)的平直度、沉降、障碍物;作业区域的照明、能见度;与周边设施、建筑物的安全距离;是否存在易燃易爆、腐蚀性环境;风力、雷电等气象条件影响。

6.作业过程:吊物绑扎不牢、超载、斜拉斜吊、指挥信号不清、多人指挥、吊物从人上方通过、突然起吊或制动、带载快速下降等违章操作行为。

7.管理因素:安全管理制度缺失、操作规程不完善、维护保养计划未执行、定期检验超期、人

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