基于IE的电动车装配线平衡的改善.pdf

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理论，研发，设计，嗣蕾

基于IE的电动车装配线平衡的改善

张绍丽。孙珂

(襄樊学院机械与汽车工程学院，湖北襄樊441000)

ImprovementoftheAssemblyLineBalancinginaElectromobileCompanyBasedonIE

ZHANGShao-li．SUNKe

(DepartmentofMechanicalandAutomotiveEngineering,XiangfanUniversity，Xiangfan441000，China)

Abstract：Takingafive—lineelectricvehiclecompanyassembledforthebackgroundofthesituation，objectivedatais

collected，relevanttheoriesandmethodsofIEisintegratedtosolvetheproductionlinebalancingproblemoffive

productionlines．

Keywords：assemblylinebalancing；processflowdiagram；bottleneckprocedure

l引言为129．75s，2人同时作业，因此人均时间为l29．752／=

通常，若各工序间不能相互配合，有不必要的等候时64．875s，装头罩／面板的作业时间123．25s，为瓶颈丁序。

问，这种情况下我们称为生产线不平衡…。衡量工艺总平改善前流水线的平衡率、损失率、标准产能如下(按每天

衡的好坏需要设定一个定量值，即生产线平衡率或平衡8h工作时间计算)：生产线平衡率=∑(82+83．25+68．25+

损失率，以百分率表示2¨]。生产线平衡率在90％～100％之…)／(123．25x23)×100％=65．75％；装配线平衡损失率=1一

问理想；生产线平衡率在80％～90％良好；生产线平衡率平衡率=34．25％；13产能=8×3600／123．25=232辆；标准产

在70％以下需改善。另外，最长工序时间Pitchtime决定能=3600／123．25=29．2129辆，h；人均产能=3600／

生产线的作业周期的工序时间就是节拍(cycletime)。由(123．25x23)=】．26辆／(人h·)。可知，该流水线的生产平衡

每小时平均产量，也可得一个产品的CT(Q为每小时产率只有65．75％，而损失率为34．25％，而且每小时产能也

量)为：CT-~Pitchtime=3600／Q；①生产线的平衡率=(各较低，只有约29辆，h。

_丁序时间总和／(丁位数*CT))$100=∑d／(丁位数3装配线的改善过程

*CT)]100，平衡效率越接近100％就表明生产线平衡效生产线平衡改善的着眼点：首先考虑对瓶颈Tl序进

率越好；②平衡损失率=l一平衡率；③标准产能(即每小时行作业改善。作业改善的方法可参照程序分析的改善方

产能)=3600／CT~(日产能=(3600／cT)$一天工作时间(按法及操作分析、动作分析等IE方法与手段；作业分割，将

8h计算)；⑤人均产能=3600，CT厂工位数。瓶颈工序的作业内容分担给其它工序；增加作业员；合并