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194齿轮热处理手册

表6-25不同模数齿轮同时加热时比功率

模数／mm1～22.5～3.53.75～45～6

22～41～20.5～10.3～0.6

比功率／（kW／cm）

（3）感应器与齿轮淬火表面之间的间隙（见表6-26）为了保证感应淬火过程中齿形与感应

器的间隙始终保证一致，以使其在感应加热时加热均匀、淬火后齿形两侧硬度均匀、金相组织稳

定，为此应保证感应淬火时分度准确，可以采用淬火机床全自动齿形跟踪定位机构。

表6-26感应器与齿轮淬火表面之间的间隙

序号加热方式感应器与齿轮之间间隙／mm

齿轮内孔采用高频感应设备进行同时加热一般为1～2

1

齿轮内孔采用高频感应设备进行连续加热一般为1～2

齿轮内孔（＞70mm）采用中频感应设备进行同时加热一般为2～3

φ

2

齿轮内孔（＞70mm）采用中频感应设备进行连续加热一般为2～3

φ

轴类件采用中频感应设备进行同时加热2～5

3

轴类件采用中频感应设备进行连续加热2.5～5

4采用多匝感应器加热齿轮（各匝之间的距离一般为1.6～2.4mm）1.6～3.2

3.加热温度

表6-27列出了几种牌号钢材随原始组织和加热速度不同，为获得合格的淬火组织所应选取

的加热温度范围。

表6-27几种钢的感应淬火推荐加热温度（喷水冷却）

下列情况下的加热温度／℃

Ac以上的加热速度

1

预备

Ac以上的加热持续时间

牌号原始组织1

热处理炉中加热

30～60℃／s100～200℃／s400～500℃／s

2～4s1.0～1.5s0.5～0.8s

细片状P＋细粒状F正火840～860880～920910～950970～1050

35片状P＋F退火840～860910～950930～990980～1070

S调质840～860860～900890～930930～1020

细片状P＋细粒状F正火