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·542·塑料注射成型与模具设计指南

图10-36所示，在定模上设置脱模机构使主流道很长。为避免在浇注系统有过大的

压力损失，大都采用单喷嘴热流道浇注。在定模上用液压缸驱动脱模是常用的简便方

法。定模型腔块在闭模注射时，液压给力将它锁紧在动模型腔板上。

2.双脱模机构

注塑件留在定模或动模内，其可能性都存在；或者注塑件留在定模但取件不方便，

需定在模上设置脱模机构迫使注塑件滞留在动模一侧，再用动模边的脱模元件使注塑件

脱出。如图10-37～图10-40均为双脱模机构。

（1）局部双脱模机构双脱模机构有时不需从定模上整块模板分型，只局部实现

定模边的推顶动作，如图10-37上的两种双脱模机构。采用了弹簧力和杠杆作用力推动

顶杆，迫使注塑件在开模时滞留在动模上。考虑注塑件在模具中的位置时，应使定模边

的脱模力较小并且脱模行程较短；而动模一侧的脱模力较大且行程长。

图10-36液压缸驱动的定模脱模机构图10-37局部双脱模机构

1—动模型腔板2—定模型腔块3—液压缸4—单喷嘴a）利用弹簧力b）利用杠杆作用力

5—顶杆6—顶出固定板7—顶出板8—定模固定板1—型芯2—定模型腔3—顶杆

（2）模板顺序双脱模机构图10-38

和图10-39所示，定模上注塑件需要脱模行

程和脱模力较大。在定模一侧，整块推件

板或定模型腔板被首先分型。模板顺序脱

模机构应用于双分型面的模具。它让定模

先分型，再使动模与定模分型。在定模分

型的过程中，将注塑件从定模边的型芯上

脱开，迫使其滞留在动模内。而一般的顺

序脱模机机构，是为了取出具有点浇口的

浇注系统凝料。它们都实现了二次分型。

图10-38弹簧式顺序双脱模机构

图10-38所示机构，是利用弹簧推力1—顶杆2—导柱3—型芯4—动模5—推件板

和拉板定距进行定模边脱模，先让注塑件6—密封垫7—弹簧8—止动圆柱销9—定距拉板

第10章脱模和抽芯机构设计·543·

滞留在动模型腔内。而后，动模脱模顶杆作长行程推顶，取件颇方便。如果在定模边直

接脱模，要求定模上的硬弹簧工作行程很长，设计困难。

如图10-39所示，需脱出一塑料盆，其底部有若干加强肋。开模时，注塑件在动、

定模两边去留不定。该机构利用拉钩和限位螺钉先进行定模型芯脱模，让塑料盆滞留在

定模型腔板内。当拉钩尾端与滚轮接触后，动、定模分型。此时注塑件包紧在动模型芯

上。最后，由动模边的推板将塑料盆脱出型芯。这两个机构实现了双脱模的动作要求，

又有先后顺序分型过程。

（3）气动双脱模机构图10-40所示为采用压缩空气的双脱模机构。在动、定模两边

都设置菌形进气阀。开模时，定模边的电磁阀先开启进气阀。涌入的压缩空气将注塑件从

定模型芯上吹离。注塑料件滞留在动模型芯上。开模终止时，在动模一侧设置机械脱模机

构推动注塑件。然后，动模一侧的电磁阀控制进气阀。吹入的压缩空气使制品完全脱落。

图10-39拉钩滚轮式顺序双脱模机构图10-40气动双脱模机构

1—推件板2—动模座3—动模型芯固定板4—动模型芯1—定模板2—阀体3、6—进气阀杆

5—动模垫板6—顶出板7—推杆8—挡块9—拉钩4—凹模5—型芯

10—滚轮11—定模型腔板12—型芯固定板13—限位

螺钉14—定模型芯15—定模底板16—压缩弹簧

10.3.3顺序脱模和浇道凝料脱模机构

有点浇口浇注系统的注射模，和双脱模机构的注射模，都有先后两次或三次分型的

动作过程。第一次分型让浇道凝料有坠落空间；第二次主分型是使注塑件有脱模顶出和

坠落空间。为了让复杂浇注系统凝料脱离模板依靠自重降落，出现了四板模，在定模侧

增加流道凝