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第11章模具温度调节系统设计

注射模不仅是塑料熔体的成型设备，而且还是热交换器。模具温度调节系统直接关系注塑件的质量和生产效率，是注射模设计的核心内容之一。大型注射模具的冷却系统设计尤其重要，计算也较为复杂。对于大多数模具温度较低的塑料注射，仅设置模具冷却系统。但对于模温超过80℃的塑料以及大型模具，需要设置加热装置。

11.1冷却系统的简略计算

高温塑料熔体在模腔内凝固时将释放热量，注射模存在一个合适的模具温度。模温调节系统是使整个成型型腔，在整个批量生产中，保持这个合适温度。

1.温度调节系统的功用

（1）对制品质量的影响注射模具温度的波动及分布不均匀，和模温的不合适，这两方面会使塑料制品质量变坏。模温直接关系制品的成型收缩率。模温波动会使批量生产制品尺寸不稳定，从而降低制品尺寸精度，甚至出现尺寸误差过大的废品。这对成型收缩率较大的结晶型塑料影响更为明显。

模具型腔温度分布的不均匀，例如模具型芯壁和型腔壁温差过大，会导致注塑件厚度截面上残余应力分布的不均匀，固化后注塑件会出现变形翘曲。注塑件中局部范围残余应力过大会引起裂纹和开裂。这对刚硬的聚碳酸酯等制品尤为重要。

提高模温能改善制品表面的粗糙度，使轮廓清晰，熔合缝不显现。提高模温有利于结晶型塑料的结晶过程，有利于高黏度熔体的充模流动，也有利于减小制品中的残余应力；但是会延长冷却时间和成型周期，也会使脱模温度过高，使注塑件在脱模中受到损伤。

（2）对生产效率的影响冷却时间在整个成型周期中占50%～80%的时间。在保证注塑件质量的前提下，限制和缩短冷却时间是提高生产效率的关键。让高温熔体尽快降温固化，模温调节系统应有较高的冷却效率。注入模具的塑料熔体所具有的热量，由模具传导、对流和辐射，散失于大气和注射机仅占5%～30%。热量大部分由冷却水携走。缩短冷却时间的途径有三个方面。

1）让冷却水处于湍流状态。模具冷却管道中的冷却水应处于高速湍流状态，流速v=0.5～1.5m/s，甚至更高。雷诺数Re6000，使冷却管道孔壁与冷却介质之间的传热系数α提高。资料表明，湍流流体在Re104时，其传热能力比层流高10～20倍。

2）扩大模具与冷却水的温差。在模温一定时，采用低温的冷却水。但倘若设计不当，会加剧模温分布的不均匀。采用低于室温的冷却水时，有可能使型腔表面凝聚大气中的水分。

3）增大冷却介质的传热面积。也就是尽量增大管道孔径和增加孔数。但是受模具

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结构（例如脱模零件、镶块接缝）的限制，在型腔压力过大时，要防止冷却管道壁与成型壁面间钢材压塌的现象。

对于大型注射模，为提高制件的合格率，在开机前必须将模具预热到适宜温度。例如要把5t重的模具从室温20℃,升高到合适的模温60℃。对于碳钢模具，比热容为0.46kJ/（kg·℃),所需热量

Qm=0.46×5000×（60-20）kJ=92000kJ

倘若Qm热量不是由预热获得，而是由注射到型腔内的ABS熔体传给，由表11-1，ABS熔体凝固放热热量Δi=300～400kJ/kg，设该模具每小时注入塑料熔体60kg，则ABS熔体传递给模具的热量

Qp=60×350kJ=21000kJ

这就需要连续注射成型

Qm/Qp=92000/21000=4.38

在此期间的制品，由于模温太低而报废。在达到合适模温后，由于进入型腔的熔融塑料量大，积聚热量增多，为保持模温而需要对模具维持冷却。

2.冷却系统的简略计算

对于大多数中小型注射模具的水冷却系统，需要计算冷却传热面积，确定冷却水温度和流量。尽管作了一些简略的计算处理，但仍遵循了模具成型过程热平衡和冷却水湍流流动的两大原则。

（1）热平衡计算进行注射成型过程热平衡计算，就是计算单位时间内熔体固化放出热量等于冷却水所携走的热量

Qin=Δimp=ΔinG（11-1）

式中Qin—塑料熔体每小时冷却固化所放出的热量（kJ/h）；

Δi—每千克塑料熔体凝固时放出的热焓量（kJ/kg），由表11-1查得；

n—每小时注射次数；

G—每次注射的塑料用量（kg）；

mp—每小时注射的塑料量（kg）。

表11-1常用塑料熔体凝固时放出