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·742·塑料注射成型与模具设计指南

图14-2型芯和凹模型腔

1—动模上型芯成型面2—塑料成型制件3—定模上凹模成型面

图14-3扇形浇口

注系统的表面形状、尺寸、长度和体积，对成型的质量有很大的影响，对熔融的塑料流体应选择最短输送距离、最光滑和最小的弯曲半径；选择散热面小，流通量大的截面形状。

现有注射模CAD系统的浇注系统设计，实质上是经验设计，只是辅助主流道、流道、冷料井和浇口的几何造型，而且是

图14-4一模四腔浇注系统1—分流道2—主流道3—潜伏式浇口塑料制件造型的延展。科学的浇注系统应按照第8章的设计理论，依赖塑料熔体流动的非牛顿性，以合理的剪切速率，限制和平衡流道中熔体流动的压力损失，计算出最佳的几何尺寸。还需要在浇注系统和注塑件造型后，用注射流动的CAE分析软件校验并进一步优化。图14-4所示是一模四腔浇注系统

图14-4一模四腔浇注系统

1—分流道2—主流道

3—潜伏式浇口

所示是一模单件和一模多腔的浇注系统。

（3）模架图14-6所示为整副模架

的零部件。模架为模具制造者提供的主要的标准零件，并由客户的要求迅速定制。模架

第14章注射模具CAD/CAE·743·

图14-5一模单件和一模多腔的浇注系统

尺寸是根据总体布局来确定的。模架尺寸必须标注公差。因为模架的模板和嵌入零件之间有配合精度要求。模具设计师根据这些要求选择最小的模架。系列标准约定的模架大小差值为100mm。无论米制还是寸制，市场上常用的模架有HASCO、DME、FUTABA、LKM（图14-6）、HOPPT、STIEHL和NATIONAL等。模具设计师选择其中能满足要求的模架，保证在模架的选择和销售方之间能很好地协调。

图14-6整副模架的零部件

AI和CI—直浇口浇注系统模架（二板模）FAI和FCI—简化点浇口浇注系统模架（三板模）

（4）冷却模具中合理的冷却系统对注射成型的质量至关重要。熔化的塑料充满模腔后，需要经设计好的通水管道来冷却。塑料固化成型时必须通过一定位置的管道里的流水携走热量。冷却效率由模具的热导率、塑料的融化温度和成型件的厚度来决定。为了达到最佳的冷却效果，冷却管道的布置十分重要。动模型芯和定模型腔应该有两个独立的冷却循环回路，见图14-7。冷却管道必须精确布置，不能和其他零件（如顶杆等）发生干涉。通常使用的冷却系统设计方案包括平面折回式冷却、螺旋式冷却、挡片冒泡式冷却、喷泉式冷却等。

·744·塑料注射成型与模具设计指南

图14-7冷却循环回路a）在型芯上b）在型腔上

现有注射模CAD系统的冷却系统设计，实质上是经验设计，只是辅助对冷却管道的几何造型，而且是对模具的贯通管道的挖空。科学的冷却系统应按照第11章的设计理论，遵照传热学，进行模具注射和固化热平衡计算，保证合理的冷却效率和时间，获得冷却管道的传热面积和冷却液的物理参量，还需

要在冷却管和注塑件造型后，用注射成型冷却的CAE分析软件校验并进一步优化。图14-8所示为平面折回式的冷却系统，用于冷却截面一致的大平板注塑件。

图14-8平面折回的冷却系统（5）脱模脱模是注射成型中的主要步骤之一。注射成型的最后，从脱模板上面传递过来足够的脱模力，注塑件被脱出。模具设计师经常会忽略注射件受力表面上脱模力的平衡问题。模具设计师应根据经验和简单的计算，获知脱模力和脱模力

图14-8平面折回的冷却系统

矩。现有的CAD/CAE软件，这方面的功能还是空缺。

在成型制件冷却固化后，要用顶杆和顶管等机构完成脱模。脱模机构通常设在注塑件的边角等位置。每个顶杆接触表面都应受到大于需要的顶出力，并为注塑件的强度和刚度所容许经协调的所需顶出力。否则，会使注塑件粘附在型芯上，或者使注塑件在相应位置上变形或损坏。图14-9所示为单型腔和一模四腔的两种脱模机构。

设计师在决定脱模位置时必须考虑到，每个顶杆都会在注射成型制件上留下可见的印迹。不良的位置将导致明显的印痕。完成脱模机构的设计后，必须对底面上的接触压力进行校核，以防止出现过深的印迹或顶杆戳穿薄