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2026年塑料制品企业注塑车间安全计划.docx

2026年塑料制品企业注塑车间安全计划

一、风险辨识与分级管控

注塑车间作为塑料制品生产核心环节，涉及高温熔融、高压注射、机械运动、气体挥发等多重风险。经2025年度安全隐患排查及2026年新增设备（3台全电动注塑机、2套智能混料系统）风险评估，确定以下5类主要风险点及分级管控措施：

（一）机械伤害风险（重大风险）

注塑机合模装置（锁模力800-2000吨）、机械手取件系统（行程速度1.2m/s）、模具顶出机构（液压驱动）为机械伤害高风险区域。2026年重点管控：

1.设备本质安全改造：对现有12台液压注塑机加装双回路安全门联锁装置（原单回路升级），确保安全门未闭合时设备无法启动；新购全电动注塑机需标配光栅防护（响应时间≤20ms），光栅有效保护高度覆盖模具开合全行程（1.8m）。

2.动态监测：为机械手安装碰撞检测传感器（精度±2mm），当检测到异常阻力（＞50N）时自动停机并触发声光报警；每月由设备部使用测力计测试合模力传感器精度（误差需≤3%）。

（二）高温灼烫风险（较大风险）

料筒加热区（220-300℃）、模具型腔（80-120℃）、熔融料流（250℃以上）为高温风险区域。2026年管控措施：

1.隔热防护：对料筒外表面加装可拆卸式硅酸铝纤维隔热套（厚度50mm，表面温度降至50℃以下）；模具分型面边缘包边处理（不锈钢+陶瓷纤维，避免操作时误触）。

2.操作规范：修订《高温区域作业规程》，明确“三不原则”——未佩戴防烫手套（隔热等级≥EN407标准3级）不接触模具、未关闭加热电源不清理料筒残料、未确认冷却（模具表面温度＜40℃）不进行维修。

（三）有毒气体危害（较大风险）

ABS、PC等塑料加热分解产生的苯乙烯（MAC=50mg/m3）、丙烯腈（MAC=1mg/m3）及脱模剂挥发的VOCs（总浓度需≤50mg/m3）为主要有毒物质。2026年治理方案：

1.源头控制：替换高挥发性脱模剂（VOCs含量从120g/L降至30g/L），选用水性环保型产品；新增2台低残留干燥机（露点-40℃，减少原料水分分解产生的酸性气体）。

2.通风系统升级：现有8套侧吸式集气罩（风量12000m3/h）改造为“顶吸+侧吸”复合式（顶吸罩覆盖模具正上方，风量增加至18000m3/h），确保捕集效率从75%提升至90%；每季度委托第三方检测车间6个关键点（操作位、模具开合区、料筒投料口）的有毒气体浓度，数据实时上传企业EHS平台。

（四）电气安全风险（一般风险）

注塑机控制系统（380V/220V）、周边设备（混料机、干燥机）线路及移动设备（叉车、模具运输车）充电装置为电气风险点。2026年强化措施：

1.线路规范化：对使用超5年的电气线路（约800米）进行绝缘检测（绝缘电阻需≥1MΩ），老化线路（绝缘层破损＞10%）全部更换为阻燃型电缆（ZR-YJV）；移动设备充电区独立设置（与生产区物理隔离，配备灭火沙箱），充电线路加装过流保护装置（额定电流16A）。

2.接地检测：每台注塑机接地电阻每季度检测1次（要求≤4Ω），新设备安装时需提供接地测试报告；配电箱（柜）统一加装防触电挡板（绝缘等级≥IP54），钥匙由设备班长专人保管。

（五）模具吊装风险（一般风险）

模具重量（1-5吨）大、吊装频次高（日均8次），涉及吊带（额定载荷10吨）、行车（5吨/10吨双梁）、吊环（M30-M50）等工具。2026年管控要求：

1.吊装工具管理：建立《吊具台账》，吊带每6个月进行拉力测试（破坏载荷需≥2倍额定载荷），表面磨损超过带宽10%立即报废；行车每月由维保单位检查制动系统（制动力矩需≥1.5倍额定载荷），年度委托特检院检验。

2.作业流程标准化：执行“三确认”制度——确认模具重心（通过吊装点标记）、确认吊具与模具连接（吊环旋入深度≥2倍螺纹直径）、确认行车路径无障碍物（半径2米内禁止人员停留），操作由持证行车工（12人）与模具工（8人）双人协同完成。

二、安全管理体系优化

以“双预防机制”为核心，构建“责任-制度-培训”三位一体管理体系，确保风险管控措施落地。

（一）安全责任细化

1.车间主任：全面负责车间安全管理，每季度组织风险研判会（分析上月隐患数据，调整管控重点），每月带队开展综合检查（覆盖设备、环境、行为3大类，检查项42条）。

2.班组长（6人）：每日班前会强调当日安全重点（如某台注塑机安全门传感器异常需关注），班中巡查（每2小时1次）记录员工操作行为（重点检查是否越线操作、防护装备佩戴），班后汇总隐患（通过企业微信小程序上报，要求30分钟内反馈）。