感应热处理技术300问_201-250.docxVIP

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两种传动方式的选定主要考虑以下因素：

1）从整个淬火机床高度（或长度）考虑，工件长度超过2m时，一般选用变压器感应器组移动。因为这样设计，淬火机床的总高度（或长度）可以较低（短）。扫描淬火机床的总高度如采用工件移动，一般为工件扫描长度的2倍以上；而如果采用变压器感应器组移动，机床总高度为工件扫描长度的1倍以上，两者相比，优越性可见。因此，小型通用淬火机床、凸轮轴、半轴、转向齿条淬火机均采用此种工件移动并转动的方式，而工件长度超过2m的立式淬火机均采用变压器感应器组移动方式。

2）从淬火工件的形状与重量考虑，如大齿轮单齿扫描机床，齿轮直径达6m，重量达20t，淬火变压器与感应器体积与重量均小，自然采用变压器感应器组移动方式较方便。

3）特殊情况考虑，例如轧辊淬火机床，虽然轧辊长而重，但由于变压器感应器组相对较重，工作时振动很大，此时仍采用工件移动方式，而变压器感应器固定不动。

4）近年来，德国一些感应加热公司对工件长度在750～1500mm的淬火机床亦采用变压器感应器移动结构，使淬火机床的总高度下降，而Z轴快进速度达到24m／min（400mm／s）。

249.淬火机床主顶尖的转速应如何选取？

对淬火工件加热时转速的选取，从工件加热均匀性来讲，转速越快，由于感应器与工件间隙不匀产生的温度不匀影响越小。早期的淬火机床对转速范围一般设定为60～300r／min，有些机床是有级变速，有些机床则采用无级变速，用户可以任意选择。然而有些机床因特定条件，转速特低。如曲轴颈旋转淬火机，其主轴颈转速常用60r／min，而连杆颈转速则选用30r／min，这是由于连杆颈在淬火机床上通过摆动机构（四相连杆机构）产生转动，如转速太快，半环感应器不能稳定地跨到轴颈上随动，所以只能采用30r／min的低速旋转，此种转速对轴颈加热而言是不合适的，主轴颈采用60r／min是由于采用双速电机，设计上可简单的理由。

有一种论点，认为转速的选取，应该以工件加热周期来考虑，工件在一个加热周期中，旋转应不低于10次，就能保证工件圆周上温度均匀。据此计算，一般工件感应加热时间常在5～10s之间，如果5s转10转，则为120r／min，10s转10转，则转速为60r／min。

随着感应加热速度的发展，对于同步双频加热齿轮，齿轮的加热周期已缩短到0.1～0.2s。因此，其工件转速要求在不断增加，有些淬火机床主轴的最大转速已达到1600r／min。目前，淬火机床的转速达到600r／min的已不多见。另外，工件转速与冷却也有密切关系，对齿轮、花键轴而言，淬火冷却常采用喷液方式，工件转速太快，淬火液对齿的一侧冷却不足。因此，淬火机床的转速还是以600r／min或

第8章感应淬火机床的结构与性能·189·

300r／min作为上限。另外，要研发加热结束后工件能及时降速的机械或电器部件，使工件既能快速旋转达到均匀加热的目的，又能慢速旋转，以达到均匀冷却齿轮类工件的要求。

250.工进速度、快进与快退速度应如何选择？

对通用淬火机床而言，有相当多的工件是需要扫描淬火的。因此，它有工进阶段，用于扫描加热淬火；快进阶段，用于扫描但不加热阶段；快退阶段，用于退出工件。从减少机床待时（空闲）时间考虑，快进与快退的速度越高越好，这样可以提高工件的生产率。目前，较高水平的机床此快进速度达到150mm／s以上，对液压机床，此速度并不困难，但对机械传动的机床，由于要兼顾工进速度，又要简化结构，此种设计有一定难度。

工进速度，对通用淬火机床而言，一般采用无级调速，1～50mm／s即能满足常用工件的技术要求。这是因为扫描淬火感应器有效圈高度一般不超过50mm（有效圈高度过高，导致过渡区增宽），而扫描加热时间（质点进感应器到出感应器这一段时间）一般不超过10s。

按v=H／t计算，t=1～10s。H=50，v=50～5mm／s

如果有效圈高度改为10mm，t=1～10s，v=10～1mm／s

因此，工进速度在1～50mm／s已足够应付常用工