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2026年橡胶制品企业安全生产计划

2026年是公司推进安全生产治理体系和治理能力现代化的关键年份。结合橡胶制品行业特性及近年安全生产形势分析，本年度安全生产工作将聚焦“风险精准防控、设备本质安全、人员能力跃升、应急响应提效”四大核心方向，以“零重伤、降轻伤、控隐患、强基础”为目标，系统构建全流程、全要素、全周期的安全生产管理体系，具体计划如下：

一、年度安全生产目标

（一）事故控制目标：杜绝重伤及以上生产安全事故，轻伤事故率控制在0.3‰以内（同比2025年下降15%）；火灾事故、危化品泄漏事故“双零”；设备安全事故直接经济损失控制在5万元以内。

（二）隐患治理目标：重大隐患整改率100%，一般隐患整改闭环率98%以上；风险分级管控清单动态更新率100%，月度风险研判覆盖率100%。

（三）基础管理目标：全员安全培训覆盖率100%，特种作业人员持证上岗率100%；安全设施“三同时”执行率100%；安全生产标准化二级企业复审通过。

（四）技术升级目标：关键工序智能化改造完成率60%，高危岗位机器人替代率提升至25%；安全监测预警系统联网率100%，预警信息响应处置时长压缩至5分钟以内。

二、重点工作任务及实施路径

（一）深化风险防控体系建设，实现隐患源头治理

1.风险辨识精准化：以炼胶、硫化、成型三大核心工序为重点，联合第三方安全技术服务机构（具备甲级资质）开展“全流程、全要素”风险辨识。针对炼胶工序炭黑粉尘爆炸风险、密炼机高温烫伤风险，硫化工序蒸汽管道超压风险、硫化罐密封泄漏风险，成型工序压延机卷入风险等23类高风险场景，制定“一风险一清单”，明确管控责任、技术措施、监测频次及应急处置方案。

2.双重预防机制动态化：依托公司安全生产管理平台（已接入省应急管理厅监测系统），建立“风险分级管控-隐患排查治理-整改效果验证”闭环管理模块。每月由安全管理部牵头，生产、设备、技术部门参与，对风险点管控措施有效性进行评估；每季度组织一线员工（覆盖各班组20%以上人员）参与隐患排查，重点排查设备防护装置缺失、电气线路老化、危化品存储不规范等“低老坏”问题，排查结果通过移动端实时上传系统，系统自动生成隐患热力图，按红（重大）、橙（较大）、黄（一般）、蓝（轻微）四色分级督办。

3.危化品全周期管控：公司使用的生胶（天然橡胶/合成橡胶）、炭黑、硫磺、促进剂（如TMTD）、防老剂（如4020）等原料中，硫磺（燃点232℃）、促进剂（部分属易燃固体）需重点管控。本年度将完成危化品仓库智能化改造：安装温湿度自动调控系统（温度≤30℃，湿度≤65%）、气体泄漏监测装置（覆盖H2S、SO2等有毒有害气体）、防爆型照明及通风设备；建立危化品“入库-存储-领用-使用-废弃”全流程电子台账，领用环节实行“双人双锁”“扫码核销”，废弃环节委托有资质单位处置（合同明确环保及安全责任）。

（二）强化关键工序安全管控，筑牢生产现场防线

1.炼胶工序专项治理：针对密炼机、开炼机等核心设备，重点解决“人为短接急停按钮”“辊筒间距调整时未断电”“粉尘收集系统堵塞”三大顽疾。一是在密炼机操作面板加装防误触锁（需双人确认方可解锁），开炼机增设红外感应装置（人员进入危险区域自动停机）；二是将粉尘收集系统纳入设备点检必查项（每日中班检查滤袋完整性、管道积尘情况），每季度委托专业机构检测粉尘浓度（目标值：炭黑粉尘≤8mg/m3）；三是对炼胶车间地面进行防滑处理（摩擦系数≥0.6），增设应急冲洗装置（覆盖操作工位100%），防止胶料溢出导致滑倒或高温胶料灼伤。

2.硫化工序安全提升：硫化机、硫化罐是高温高压设备，重点管控蒸汽压力、温度及密封性能。本年度将完成20台老旧硫化机改造：加装压力传感器（量程0-1.6MPa，精度±0.5%）、温度传感器（量程0-200℃，精度±1℃），数据实时上传至集控中心；硫化罐增设双重密封装置（主密封+备用密封），每半年进行1次气密性试验（试验压力1.25倍工作压力）；操作岗位配备防烫手套（隔热等级≥4级）、护目镜（防蒸汽飞溅），严禁单人操作（需1名主操+1名监护）。

3.成型工序机械防护强化：压延机、裁断机等设备的旋转部位、剪切部位是机械伤害高发点。本年度将对3条成型生产线进行防护升级：压延机辊筒两侧加装可调节式防护栏（高度≥1.2m，间距≤10cm），裁断机增设光电保护装置（遮挡即停机）；操作员工需佩戴防滑手套（避免手部打滑卷入）、束口工服（防止衣物被卷入），设备启动前执行“三确认”（防护装置到位、物料放置规范、周边无人员）。

（三）推进设备本质安全升级，降低人为操作风险

1.老旧设备更新计划：制定《2026年设备安全改造清单》，重点淘汰使用年限超10年的密炼机（3台）、硫化罐（2台），替换为具备“自