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橡塑制品生产与质量控制

第1章橡塑制品生产工艺流程

1.1原材料的甄选与预处理

橡胶类原料的甄选需严格依据最终制品的硬度、拉伸强度及耐热等级，首先从进口或国产天然橡胶（NR）与合成橡胶（如SBR、BR、EPDM）中筛选，依据国家标准GB/T3906进行批次检验，确保生胶的灰分、水分及色度指标符合生产要求，并记录每批次原料的硫化特性曲线以评估其批次稳定性。塑料类原料的预处理是决定制品成型质量的关键，需对塑料颗粒进行干燥处理，使用热风循环干燥机将物料温度控制在80-100℃，确保水分含量低于0.02%，防止后续注塑时因水分挥发产生气孔或变形，同时检查塑料的粒径分布，确保粒径在1-3mm之间以保证射流均匀性。

在挤出成型前，必须对橡胶颗粒进行切粒和整粒处理，将不规则的颗粒切成3-5mm的标准条状，利用切粒机控制切粒速度，避免切粒过程中产生的热损伤影响橡胶的弹性恢复能力，确保生胶条的断面平整无毛刺。塑料颗粒在加入模具前需经过脱模剂处理，选用聚四氟乙烯（PTFE）或硅油类脱模剂，通过喷涂或浸渍方式均匀覆盖在颗粒表面，防止塑料在冷却收缩时粘连于模具型腔，同时避免脱模剂残留导致制品表面出现白点或雾状缺陷。橡胶与塑料混合时，需严格控制混合温度与时间，利用双螺杆挤出机进行共混，将橡胶与塑料按1:1的比例混合，混合温度控制在180-200℃，混合时间控制在