可燃有毒气体检测报警系统在化工企业的应用-62页.pptxVIP

;目 录

1前言

2GDS设计关注点

3GDS的安全使用和日常维护

4总结;;2013年10月8日，博兴县诚力供气有限公司焦化装置的煤气柜运行过程中，因密封油粘度降低、活塞倾斜度超出工艺要求，致使密封油大量泄漏、油位下降，密封油的静压小于气柜内煤气压力，活塞密封系统失效，造成煤气由活塞下部空间泄漏到活塞上部相对密闭空间，持续大量泄漏后，与空气混合形成爆炸性混合气体并达到爆炸极限，遇点火源(能)，发生化学爆炸，造成10人死亡，33人受伤。

事故的间接原因:在发现气柜密封油质量下降、油位下降、一氧化碳检测报警仪频繁报警等重大隐患以及接到职工多次报告时，企业负责人不重视，未立即采取有效的安全措施。

特别是事发当天，在气柜密封油出现零液位、检测报警仪满量程报警、煤气大量泄漏的情况下，企业负责人仍未采取果断措施、紧急停车、排除隐患，一直安排将气柜低柜位运行、带病运转，直至事故发生。;1.1相关事故案例-案例2;由以上案例可以看出，可燃和有毒气体检测报警系统管理缺失，易造成事故进一步扩大。在过程安全保护层模型（洋葱模型）中，气体报警就是其中重要的一环。

特别是事故初期，报警系统响应后，第一时间采取科学的方法处置，能够最大程度降低事故的伤亡，甚至防止事故发生。大部分企业报警系统或多或少存在问题，暴露出了企业人员不掌握《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计标准》等规范要求。;1.3