7S培训资料.docVIP

7S的由来 5S活动起源于日本,它因以“S”开头的日文罗马拼音的5个单词构成,(整理Seiri+整顿Seiton+清扫Seisou+清洁Seiketsu+素养Sitsuke)故简称“5S” 我们再加入节约Save+安全Safety故简称“7S”,它是现场管理最重要的“法宝”之一,被美国人认为是“管家概念”,旨在改进工作条件和促进过程的有效工具. 6S+安全;7S+节约(坚持) 目的 企业的目的是使销售额增长，获得更大的利益，以达成其持续的增收效益。 生产性的提高 品质的提高 成本的低减 交货期的短缩 安全的确保 士气的高涨 整理 将工作现场区分要的和不要的,保留需要的东西,撤除不需要的东西.. 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费：　·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。　·棚架橱柜等被杂物占据而减少使用价值。　·增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。　·物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 整顿 将需要的东西加以定位放置,并保持在需要时能立即取出的状态. 整顿的“3要素”：场所、方法、标识放置场所 · 物品的放置场所原则上要100%设定· 物品的保管要 定点、定容、定量· 生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法 · 易取· 不超出所规定的范围· 在放置方法上多下工夫标识方法 · 放置场所和物品原则上一对一表示 整顿的3定原则：定点、定容、定量　　定点：放在哪里合适　　定容：用什么容器、颜色　　定量：规定合适的数量 清扫将不要东西，加以排除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无污垢之状态. 建立清扫责任区(室内、外) 执行例行扫除，清理脏污 调查污染源,予以杜绝或隔离 建立清扫基准,作为规范 勤于擦拭机器设备、勤于维护工作场所 建立卫生值日表 清洁 维持清扫过后的场所及环境和整洁美观，使员工觉得干净卫生而产生无比的工作干劲。 ● 培养具有好习惯、遵守规则的员工 ● 提高员工文明礼貌水准 ● 营造团体精神 ● 现场时刻保持美观状态 ● 维持前3S的效果 安全将需要的东西加以定位放置,并保持在需要时能立即取出的状态. 节约 将需要的东西加以定位放置,并保持在需要时能立即取出的状态. 素养通过上述4S活动，让每一位员工养成良好的习惯，并且遵守各项规章制度， 做到“以厂为家，以厂为荣” 7S与各方面的关联 （P）生产性（Q）品质（C）降低成本（D）交货期 （S）安全 （M）士气 生产性 生产性是指相对于投入的产出。表现为相对于产出的效率。 7S可以缩短“寻找”时间，可以产生缩短生产准备时间，从而达成劳动时间的短缩。 可以增加客户的信赖度，提高产品的附加价值。 可以减少材料浪费，材料费用的降低相当于单位产品成本的降低。 品质性 品质与7S有着最密切的关系，7S的水平就是工厂、职场的品质水平。 正确遵守作业标准就是：使用规定的材料、工具、计量仪器及正确的作业标准等。 机器、模具未维护保养、彻底清除杂物精度无法保证，直截影响产品品质。 灰尘、杂物多，影响品质。（吸塑车间、手套箱、VCD厂等） 未进行彻底的整理、整顿，良品、不良品易混，引起误送。 降低成本与7S 仓库的7S水准低下时，保管项目（在哪里、什么东西、保管多少）不明确，出现该保管的没有保管，明明有存货而说成无，这样的话会带来无用的材料、部品的购买。 生产工序提高其材料利用率，机器、模具做到预防为主，提高其运转率，降低其维修率。 降低因“寻找”而浪费的工时，提高其工作效率。 交货期与7S 7S未彻底实施，材料、部品会缺少，采购计划的安排延迟，导致交货期的推迟。 如因材料规格更改应该作废的文件未收回，导致采购错误；工艺流程、作业指导书更改，新的文件未即时发放，导到优先次序被打乱，应先加工而进行了后加工,显然会导到交货期的延迟或增加无谓的加工工数. 安全与7S 在工厂内用划线的方法规范通路,不得放置半成品\推车等. 制品和在制品的放置要稳定. 在需要的地方厉行使用防护设施(安全帽\安全鞋等.) 在灭火器置场\消防栓\出入口\非常通道口\配电柜等附近不得放置物品. 安全对企业来说是一种财富,如同人健康是一项资本. 士气与7S 士气也称为劳动积极性.企业持续追求为客户提供更便宜的价格,提供更好的产品和快速的服务,为此,需要员工有高昂的士气. 5S水准高的工厂,士气也高,反之则士气不足. 士气低下不仅在品质\成本\交货期发生问题,也会在环境安全方面出问题. 整理 整顿 清扫 清洁 安全 节约 素养 做法