焊接方法与设备电阻焊.pptVIP

图8—10 点焊接头形式a）搭接接头 b）卷边接头 e—点距 b—边距 * 棒与棒及棒与板点焊接头形式 * 3．点焊结构形式 * 4．焊点尺寸焊点尺寸包括熔核直径、熔深和压痕深度。 图8—13　焊点尺寸 d-熔核直径 δ-焊件厚度 C-压痕深度 h-熔深 * 熔核直径与电极端面直径和焊件厚度有关，熔核直径与电极端面直径的关系为d＝（0.9～1.4）d极,同时应满足下式： d＝2δ＋3 压痕深度C是指焊件表面至压痕底部的距离，应满足下式： C＝（0.1～0.15）δ * 5．熔核偏移及其防止 （1）熔核偏 熔核偏移是不等厚度、不同材料点移焊时，熔核不对称于交界面而向厚板或导电、导热性差的一边偏移的现象。 * （2）防止熔核偏移的方法 防止熔核偏移的原则是：增加薄板或导电、导热好的工件的产热，还要加强厚板或导电、导热差的工件的散热。 1）采用强规范　　　　　　　　　　　　 2）采用不同接触表面直径的电极 3）采用不同的电极材料 4）采用工艺垫片 * 6．点焊工艺参数 点焊工艺参数主要包括焊接电流、焊接时间、电极压力、电极端部形状与尺寸等。 （1）焊接电流 电流太小、则能量过小，无法形成熔核或熔核过小。电流太大、则能量过大，容易引起飞溅的产生。 （2）焊接时间 焊接时间一般以周波计算，一周波为0.02秒。 （3）电极压力 随着电极压力的增大，则接触电阻减小，使电流密度降低，从而减慢加热速度，导致焊点熔核直径减小。如在增大电极压力的同时，适当延长焊接时间或增大焊接电流，可使焊点熔核增加，从而提高焊点的强度。 （4）电极工作端面的形状和尺寸 根据焊件结构形式、焊件厚度及表面质量要求等的不同，应使用不同形状的电极。 * 二、对焊工艺 1．焊件准备　　　　　　 闪光对焊的焊件准备包括：端面几何形状、毛坯端头的加工和表面清理。 闪光对焊时，两工件对接面的几何形状和尺寸应基本一致（如图8－15）。 在生产中，圆形工件直径的差别不应超过15%，方形工件和管形工件不应超过10%。在闪光对焊大断面工件时，最好将一个工件的端部倒角，使电流密度增大，以便于激发闪光。 对焊毛坯端头的加工可以在剪床、冲床、车床上进行，也可以用等离子或气焰切割，然后清除端面。 闪光对焊时，因端部金属在闪光时被烧掉，故对端面清理要求不甚严格，但对夹钳和工件接触面要严格清理。 * 图8—15　闪光对焊的接头形式a)合理的 b)不合理 * 2．闪光对焊过程 闪光对焊可分为连续闪光对焊和预热闪光对焊。连续闪光对焊过程由两个主要阶段组成；闪光阶段和顶锻阶段。预热闪光对焊只是在闪光阶段前增加了预热阶段。 （1）闪光阶段 在焊件两端面接触时，许多小触点通过大的电流密度而熔化形成液体金属过梁。在高温下，过梁不断爆破，由于蒸气压力和电磁力的作用，液态金属微粒不断从接口中喷射出来，形成火花束流--闪光。闪光过程中，工件端面被加热，温度升高，闪光过程结束前，必须使工件整个端面形成一层液态金属层，使一定深度的金属达到塑性变形温度 （2）顶锻阶段 闪光阶段结束时，立即对工件施加足够的顶锻压力，过梁爆破被停止，进入顶锻阶段。在压力作用下，接头表面液态金属和氧化物被清除，使洁净的塑性金属紧密接触，并产生塑性变形，以促进再结晶进行，形成共同晶粒，获得牢固优质接头。 * 3．闪光对焊工艺参数 闪光对焊的主要工艺参数有：伸出长度、闪光电流、闪光留量、闪光速度、顶锻留量、顶锻速度、顶锻压力、顶锻电流、夹钳夹持力等。 （1）伸出长度 一般情况下，棒材和厚壁管材伸出长度为（0.7～1.0）d，d为圆棒料的直径或方棒料的边长。对于薄板（δ=1mm～4mm），一般取（4～5）δ，如图8－16所示。 * 图8－16闪光对焊伸出长度和闪光对焊留量的分配示意图Δ—焊件上总留量 Δf —闪光留量  Δ＇—有电顶锻留量 Δ＇＇—无电顶锻留量 l0 —伸出长度 * （2）闪光电流和顶锻电流 闪光电流取决于工件的断面积和闪光所需要的电流密度。顶锻时，Rc迅速消失，电流将急剧增大到顶锻电流。 （3）闪光留量 闪光留量过小，则不能满足要求，会影响焊接质量。闪光留量过大，又会浪费金属材料、降低生产率。 （4）闪光速度 足够大的闪光速度才能保证闪光的强烈和稳定，但闪光速度过大会使加热区过窄，增加塑性变形的困难。同时，由于需要的焊接电流增加，会增大过梁爆破后的火口深度，因此将会降低接头质量。 * （5）顶锻留量 顶锻留量过小时，液态金属残留在接口中，易形成疏松、缩孔、裂纹等缺陷；顶锻留量过大时，也会因晶纹弯曲严重，降低接头的冲击韧度。顶锻留量根据工件断面积选取，随着断面积的增大而增