焊接方法与设备埋弧焊.pptVIP

表3-11　I 形坡口预留间隙双面自动焊焊接参数 I 形坡口预留间隙双面自动焊焊接参数的选用见表3-11。 表3-12　开坡口预留间隙双面埋弧焊焊接参数 (2)开坡口预留间隙双面埋弧焊 对于厚度较大的焊件，常采用开坡口焊接，坡口形式由板厚决定，表3-12为这类焊缝单道焊焊接常用的焊接参数。 (3)对接环焊缝焊接技术 焊接圆形筒体结构的对接环焊缝时，可以用辅助装置和可调速的焊接滚轮架，在焊接小车固定，筒体转动的情况下进行埋弧焊。 筒体内、外环缝的焊接一般先焊内焊缝，后焊外环焊缝。焊接内环焊缝时，焊机可放在筒体底部，配合滚轮架，或使用内伸式焊接小车配合滚轮架进行焊接，如图3-26所示。焊接操作时，一般要两人同时进行，一人操纵焊机，另一人负责清渣。 图3-26内伸式焊接小车配合滚轮架焊接1—行车 2—行车导轨 3—悬架梁 4—焊接小车 5—小车导轨 6—滚轮架 焊接环焊缝时，焊丝应逆筒体旋转方向相对于筒体圆形断面中心移动一个偏移量，如图3-27所示。焊接内环缝时，焊丝的偏移是使焊丝处于“上坡焊”的位置；焊接外环缝时，焊丝的偏移是使焊丝处于下坡焊的位置。环缝自动焊焊丝的偏移量与筒体焊件的直径、焊接速度有关。 图3-27　环缝埋弧焊 焊丝偏移量 表3-13　焊丝偏移量的选用 一般筒体直径越大，焊接速度越大，焊丝偏移量越大。焊丝偏移量根据筒体直径选用见表3-13。 2.角焊缝焊接技术 埋弧焊的角焊缝主要出现在T形接头和搭接接头中。角焊缝的自动焊一般可采取船形焊和平角焊两种形式，当焊件易于翻转时多采用船形焊，对于一些不易翻转的焊件则都使用平角焊。。 图3-28船形焊 a)T形接头 b)搭接接头 三、高效埋弧焊技术1. 多丝埋弧焊使用二根以上焊丝完成同一条焊缝的埋弧焊称为多丝埋弧焊，是一种高生产率的焊接方法。 按照所用焊丝数目有双丝埋弧焊、三丝埋弧焊等，在一些特殊应用中焊丝数目多达14根。目前工业中应用最多的是双丝埋弧焊、三丝埋弧焊。多丝埋弧焊按焊丝排列方式有纵列式、横列式和直列式三种，如图3-29所示。 图3-29　双丝埋弧焊示意图 a)纵列式 b)横列式 c)直列式 图3-30　多丝埋弧焊机在焊接 双丝埋弧焊多采用纵列式，即两根焊丝沿着焊接方向顺序排列。一般由前列的电弧获得足够的熔深，后列电弧调节熔宽或起改善成形作用。 多丝埋弧焊主要用于厚板的焊接，通常采用在焊件背面使用衬垫的单面焊双面成型工艺，与常规埋弧焊相比具有焊接速度快、耗能低、填充金属少等优点。图3-30所示为多丝埋弧焊机在进行厚壁压力容器的焊接。 图3-31　带极埋弧焊和带极形状 a)带极埋弧焊示意图 b)带极形状示意图 1—电源 2—带极 3—带极送进装置 4—导电嘴 5—焊剂 6—渣壳 7—焊道 8—焊件 2.带极埋弧焊带极埋弧焊是由横列式多丝埋弧焊发展而成的。特点是用矩形截面的钢带取代圆形截面的焊丝作电极。所以不仅可提高填充金属的熔化量，提高焊接生产率，而且可增大成形系数，即在熔深较小的情况下大大增加焊道宽度，很适合多层焊时表面焊缝的焊接，尤其适合于埋弧焊堆焊。带极埋弧焊和带极形状如图3-31所示。 3. 窄间隙埋弧焊 厚板对接时，焊前不开坡口或只开小角度坡口，并留有窄而深的间隙，采用埋弧焊而完成整条焊缝的高效率焊接方法称为窄间隙埋弧焊。 特点：避免了常规埋弧焊焊接厚板(如50mm以上)时须开V形或U形坡口，致使焊接层数多、填充金属量大、焊接时间长及焊接变形大且难以控制等缺点。 上世纪80年代一出现，很快就被应用于工业生产，现主要应用领域是低合金钢厚壁容器及其他重型焊接结构的焊接。 (2)电弧电压自动调节作用 如图3-14所示，曲线A为电弧电压自动调节静特性曲线，在该曲线上任意一点焊丝的熔化速度等于焊丝的送丝速度。由于变速送丝式焊机送丝速度不是恒定不变的，所以在曲线上的各个不同点，都有不同的焊丝送丝速度，但都分别对应着一定的焊丝熔化速度。 图3-14　弧长变化时电弧 电压自动调节过程 O1点是电源外特性曲线，电弧静特性曲线和电弧电压自动调节静特性曲线的三线相交点，是电弧稳定燃烧点，电弧在O1点燃烧，焊丝熔化速度等于送丝速度，焊接过程稳定。 当受到某种外界干扰时，使电弧长度突然从l1拉长至l2，这时，电弧燃烧点从O1点移到O2点，电弧电压从U1增大到U2，一方面因电弧电压的反馈作用，使焊丝送丝速度加快；另一方面由于焊接电流由I1减小到I2，引起焊丝熔化速