燕山分公司炼油厂二催化装置馏出口产品质量控制模式的研究.pdfVIP

摘 要 随着我国市场逐步融入全球化市场，以质量为核心的发展战略已成为国企 在新世纪中求生存、谋发展的首要条件。同时，在新型市场经济环境下，用户 对产品的需求在不断变化，质量期望值越来越高。因此，只有坚持抓好质量管 理，不断提高产品质量才能占领市场，扩大经营，增加效益，发展壮大，这是 企业发展的必由之路。 燕山分公司是中国石化华北地区最大的炼油化工企业，承担着汽柴油、乙 烯原料生产的重要任务，在中国石化发展战略的全局中占有非常重要的战略地 位。各装置技术经济指标的不断改善，为炼油厂提高循环经济效益、为燕山石 化进一步扩宽原油资源渠道，调整炼油系统的装置结构，满足生产清洁燃料和 优化乙烯原料创造了条件。燕山分公司炼油厂于 1999 年首次通过了 ISO9002 质 量认证审核工作，并制订了企业的质量方针：“以质量求生存，以品种求发展， 永保一流品质。”质量目标：“确保产品出厂合格率 100%，确保产品抽查合格率 100%，确保用户满意。”使企业的质量管理工作进一步与国际标准接轨，完善 了现行的全面质量管理体系。但由于企业从传统的质量管理向现代质量管理阶 段转变的时间较短，一些新型的质量控制方法并未得到充分的应用，这也是目 前我国炼油企业中普遍存在的现象，因此，如何用好各种类型的质量控制方法， 提升管理水平已成为质量管理工作中的关键。 催化裂化是原油二次加工的主要手段。在我国催化裂化生产的汽油占全国 商品汽油总量的 70%，生产的柴油占全国商品柴油总量的 30% 。燕化炼油厂二 催化装置是炼油厂的龙头装置之一，自 1983 年建成投产以来为企业创造了良好 的经济效益。尤其是 1998 年进行全减压渣油技术改造后，应用了富氧再生、 DVR-1 催化剂、提升管出口 VQS 快速分离系统等国内首创技术，掺渣比例大幅 度提高，装置的技术含量和经济效益迈上了一个新台阶。 由于催化裂化装置具有工艺流程长、技术复杂、控制条件苛刻、产品质量 影响因素较多的特点，长期以来质量管理一直是车间管理工作的重中之重。1994 年车间实施了产品质量工艺因素控制法，即以控制工艺因素代替控制产品结果， 1 变“结果”控制为“因素”控制。此后，装置馏出口产品质量合格率稳定控制 在 99% 以上，使车间的质量管理工作迈上了一个新的台阶。近年来，随着世界 经济及科技的进步，我国的质量管理在理论和实践中也不断发展、完善，管理 的对象、方法、及理念都发生了很大变化，但管理理念和方法多属传统质量管 理模式。 现有质量管理模式在装置平稳运行状态下，控制能力强，效果好，但当外 界对系统有较大干扰，影响产品质量时，则表现为应变能力差，纠正过程滞后。 其后果是控制方案的滞后性导致不合格油品进入合格油品罐，必需再次回炼， 造成加工费用、储运费用增加，效益流失。 本文以催化装置的汽油干点指标为研究对象，首先从人、机、料、法、环 五个方面对影响汽油质量的因素进行了统计分析，并重新归类，找出了主因及 其中规律。认为现有质量控制方法存在以下不足：①工艺指标的更改不能与操 作参数变化同步，使“工艺因素控制”的有效性降低；②现有质量管理体系中 缺少可提前预知质量变化的有效方法和手段；③调节滞后；④操作员采取不正 当手段提高目的产品收率导致的产品质量不合格。在对现有质量控制方法存在 问题的细致分析的基础上，本文从管理方法和人的因素入手，以建立新的质量 控制方法和完善质量体系为切入点，以加强“软件”建设为途径，以既保证产 品质量，又提高产品收率，增加经济效益为最终目的，探讨了如何对现有的质 量管理体系进行完善。 针对目前质量体系存在的不足，为了强化质量管理，在工序管理上，本文 提出了控制图法、趋势图法、纠正措施等新型质量控制方法，引入了超前控制、 平稳率控制的概念，并逐一进行了较详尽的论述；在人员素质管理上，提出并 实施了“两培一带”工程，以培养年轻技术人员和操作人员尽快成长为重点， 来最终实现作业部职工队伍整体素质的提升；在班组建设管理上，提出了班组 人员结构优化措施，通过设立“班组运行工程师”，使班组从原来质量管理工作 中的执行者转变为管理者，让产品的质量控制在班组得以完成，提升整个装置 的管理水平；在完善质量管理措施上，按照 PDCA 循环的工作程序，通过制定 工艺纪律、产品质量等规定，以管理工作标准化的方式，保证质量工作的圆满 完成。 二催化车间