水稳底基层试验路施工组织及施工工艺流程.doc

水稳底基层试验路施工组织及施工工艺流程 底基层施工方案 本次试验路为30cm厚水泥稳定碎石底基层，采用两次摊铺一次成型的办法铺筑，底基层下层用平地机摊铺，摊铺厚度为15—18cm，底基层上层用摊铺机进行铺筑，摊铺厚度为12—15cm，20T单钢轮振动压路机碾压成型、节水保湿养生膜养生。并最终确定松铺厚度、压实遍数等各项指标。 施工准备 根据本次试验路的情况和施工方案，为满足试验路铺筑的需要，我项目试验路前场铺筑人员配置为：前场场长1名，技术员1名，测量人员2名，机械操作人员8名，民工23名。筑路机械配置为：平地机1台，摊铺机1台，18T单钢轮振动压路机2台，26T脚轮压路机1台，50T自卸卡车8辆，10T水车1辆，大型客车1辆。各项配置能够满足试验路铺筑的需要。 施工工艺流程 1、准备下承层 试验路按照设计的各项技术指标对试验路段路基逐一检查，符合要求后予以接收。铺筑前清扫路基，并对路基适当均匀洒水润湿。 2、施工放样 对试验路路段进行施工放样，按每10米间距放出中桩和边桩，由技术员带领工人画出关模线，并组织工人按照关模线关模，底基层挖方关模宽度为11.7米，填方关模宽度为12.3米，在模板两侧打上钢钎桩，由测量人员在钢钎桩上准确测出松铺高程，挂上钢丝并用紧线器拉紧钢丝。 3、拌和混合料 3.1 拌合机后场控制室人员严格按照生产配合比的级配进行配料，水泥及碎石料斗上辅以专人，以避免发生堵塞情况。 3.2 根据天气情况，适当调整混合料的含水量略大于最佳含水量，使到场的混合料含水量不低于最佳含水量，出厂的混合料应无花白和离析现象，不合格的混合料严禁出厂，拌成的合格混合料应及时尽快的运送到施工前场进行摊铺。 3.3 拌合场控制室人员应做好拌和记录和运输车签单，以供前场参考。 4、运输混合料 4.1 运输车辆应保持车况良好，并配备篷布，运输混合料时必须对混合料进行覆盖，进入施工路段应控制车速，注意安全。 4.2 运输车辆进入铺筑现场后，掉头依次排队靠边排队，凭运料单接收，前场收料人员注意参考混合料出料时间，若混合料超过终凝时间不得铺筑 4.3 摊铺机摊铺时，运输车辆应停在摊铺机前20CM左右，严禁撞击摊铺机，并挂空挡，由摊铺机推动前进 4.4 运输车辆卸料完毕后，放下车厢再驶离摊铺机，车厢内少许预料由现场人员指挥倒在摊铺机前方，不得随意乱倒，不得影响现场摊铺。 4.5 若运输车辆中途发生故障，应及时联系前场如何处理，避免影响混合料质量和前场铺筑， 5、底基层下层铺筑 5.1底基层下层采用平地机进行铺筑，布料前，由技术员根据铺筑厚度计算每十米需要多少混合料，由前场收料人员指挥车辆按照计算的混合料进行布料 5.2 布料约60米后，平地机进行初平，初平后用压路机快速静压一遍，再放出控制点，进行高程测量，控制点分别为距设计中线1.25米，5.0米，8.75米，11.5米，并用石灰写出各控制点高程。 5.3 平地机按控制点高程整平，整平后进行高程复测，以达到施工要求为准。 5.4 高程复测合格后，压路机及时跟进碾压，直线段由两侧向路中线碾压，超高端应由低到高碾压，尽量避免混合料的推移。碾压时，应重叠至少三分之一轮宽，静压1遍，碾压速度应控制在1.5—1.7千米每小时，压路机强振2—3遍，碾压速度控制在2—2.5千米每小时，底基层下层压实度达到90%左右.碾压过程中，应始终保持水稳表面湿润，如水分蒸发过快，应及时洒水补充。保证含水量始终控制在最佳含水量左右。严禁压路机在正在碾压或已完成的路段上调头和急刹车，保证水稳表面不被破坏。 5.5 碾压过程中如发现“弹簧”等现象，应及时处理。 6、底基层上层铺筑 6.1 摊铺前应检查熨平板是否满足横坡要求，若不能满足要求，应及时作出调整。 6.2 摊铺过程中，摊铺机通过感应器走已测好的钢丝线的高程，并随时检测，如不符合立即进行调整，对被破坏的钢丝线和钢钎应立即组织人进行复测和修复；摊铺过程中应随时检查摊铺厚度，以确保水稳的厚度和平整度。 6.3 摊铺机后面辅以4个工人，对铺筑过程中产生的离析、缺陷等立即处理，并按照所放铺筑宽度修补边线，保证外观和平整度。 6.4 摊铺机铺筑过程中，摊铺机应缓慢均匀并连续不断的摊铺，并不得随意变换摊铺速度，尽量避免中途停顿，摊铺速度根据实际情况作出及时调整，以2—5米每分钟为宜。 6.5 摊铺有20米以后压路机紧跟进行碾压，超高段由低到高进行碾压，直线段由两侧向路中线碾压，尽量避免混合料的推移。碾压时，应重叠至少三分之一轮宽，先由单钢轮压路机静压一遍，碾压速度应控制在1.5—1.7千米每小时，压路机强振2—3遍，弱振2遍，碾压速度控制在2—2.5千米每小时，最后用胶轮压路机收压1—2遍。碾压过程中，应始终保持水稳表面湿润，如