叉杆零件专用夹具设计.docVIP

目 录 1.工件功能及结构分析··················· 3 2.工件工序分析···················· 4 3.可采用的定位及加紧方案分析比较············ 5 4.定位及加紧方案确定················· 6 5.定位误差计算···················· 7 6.夹具主要结构设计分析··············· 7 7 主要定位元件结构设计················ 7 参考文献······················· 9 1 工件功能及结构分析 1.1 零件图 1.2 零件的作用 如上图所示 ，该零件 为叉杆， 经查书，它 位于车床 的变速机 构中，主要 起换 挡，使主轴 运动按照 操作者的要 求工作， 获得所需的 速度和扭 矩的作用。 零件 上方的φ 20 孔套在变速轴上，并用销钉 M8 与变速叉轴连接。 通过上方的力拨 动下方的齿轮变速。 1.3 零件的工艺性 由零件图可知，该零件的材料是 HT200 灰铸铁。该叉杆形状、结构比较简单。 为实现换档 、加速的 功能，其叉 轴孔和变 速叉轴有配 合要求， 因此加工精度 要 求较高，但在正常的生产条件下，也可以采用经济的方法保质保 量的加工出来。 除了孔以外 ，其余表 面加工精度 较低，不 需要高精度 机床加工 ，通过铣削、 钻 床等车床的粗加工就可以达到加工要求。 由此可见，该零件的工艺性较好。 2 工件工序分析 叉杆零件的加工工艺过程如下： 本次课程设计为工序 08 的专用夹具设计： ? 以Φ 20 内圆孔为精基准，钻-----扩------绞Φ 10 的内圆孔，使孔的精度达到八 级，并且要保证其垂直度误差。 ? 工件材料 HT200 ? 机床型号 Z5125A ? 上道工序：粗铣 ? 下道工序：精铣 ? 附工序图形 3 可采用的定位及加紧方案分析比较 ? 方案一：采用双 V 型块，一个小端面和一个半圆销定位 ? 方案二：采用一个圆柱销及小端面和一个半圆销定位，一个螺母 旋紧机构 在实际分析过程中发现以下几个问题 ① 方案一：由于Φ 36 的圆柱沿着轴线方向 直径发生了不规则变化，双 V 型块 定位存在难度所以放弃了 ② 方案二：一个长圆柱销和一个小端面五个自由度 ，一个半 圆柱销限制一个旋 转自由度，保证了垂直度的技术要求。 附 夹 具 图 4 定位及加紧方案确定 ? 在确定了方案二之后，我来具体说明一下各个夹具原 件起到的定位作用 ? 圆柱销：Φ 20 的圆柱销与零件Φ 20 的孔过渡配合 ，零件底面与竖直板 接触，在Φ 20 的圆柱销上开个 M8 的 螺纹孔，用螺母 加加大垫圈来压紧 零件，此组定位原件可以定位 X ，Y 方向的移动和旋转，以及 Z 方向 的移动， ? 半圆销：半圆销与零件的 R23 的圆弧配合，限制 Z 方向的旋转 附半圆销图 5 ③ 定位误差计算 ① 定位基准的选择 据《夹具设计手册》知定位基准应尽可能与工序基准 重合，在同 一工件的各 道工序中，应 尽量采用同一定位 基准进行加工。故加工 Φ 10 孔时 ，以Φ 20 内圆孔和端面为基准 位误差的分析计算： 因为该定位元件的工序基准为以 Φ 20 内圆孔，定位基准 为加工零件的轴线， 不存在基准不重合误差。 一孔两销定位：当两孔直 径均为最大，而两销直径均为最小是可能出现 的最 大偏移角为α arctan D1max－d1min＋ D2max－d2min / 2L 由此得转角定位误差△DW ± arctan D1max－d1min＋ D2max－d2min / 2L ± arctan（（20.043－20+23.25－23）/ 2×103.2）） ±0.081 切削力计算： 切削力公式 P 1430Df Kp 其中钻头直径 D 9.8mm, 每钻进给量 f 0.26mm, P 1430×9.8×0.26 ×1 5458.1N 6 7 夹具主要结构设计分析 ? Φ 20 的圆柱销由于在加工时与孔产生了 干涉，所以 制造夹具是应将圆柱 销上面干涉的部分切削掉。 ? 钻模版：由于用螺钉连接，所以只有 一个Φ 9 的孔以及钻套 主要定位元件结构设计 附夹