5S现场改善与目视化管理.pdfVIP

5S 现场改善与目视化管理 5S 管理是现场基础管理着眼点之一，是一个企业从粗放型管理到精细型管理转型的体现。 5S 就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目， 因日语的拼音均以S开头，简称 5S。5S 起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培 养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯；遵守规定的习 惯；自觉维护工作环境的良好习惯；文明礼貌的习惯 。 一、整理：将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的，把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地 区分开来；不必要的东西要尽快处理掉。 1、目的：腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。 生产过程中经常有一些残余物料、待处理品、待返修品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产和 物流，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。生产现场摆 放不要的物品是一种浪费，即使宽敞的工作场所，将俞变窄小减少工作场地使用价值；增加了寻找工具、零 件等物品的困难，浪费时间；物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准等。 2、注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 3、实施要领：自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的；制定「要」和「不要」的判别基准； 将不要物品清除出工作场所；对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置；制订废弃物处理方法； 每日自我检查。 二、整顿：对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐，明确数量，并进行有效地标识。 1、目的：工作场所一目了然 ，整整齐齐的工作环境，消除找寻物品的时间 ，消除过多的积压物品 2、注意点：这是提高效率的基础。 3、实施要领：前一步骤整理的工作要落实；流程布置,确定放置场所；规定放置方法、明确数量；整顿的3 要素：场所、方法、标识；“三易原则”易取、易放、易管理；“三定原则”定点、定量、定容积。 三、清扫:将工作场所清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。 1、目的：消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮 ；稳定品质；减少工业伤害 2、注意点：责任化、制度化。 3、实施要领：建立清扫责任区(室内、外)；执行例行扫除，清理脏污；调查污染源,予以杜绝或隔离；建立 清扫基准和规范 。 四、清洁：将上面的 3S实施的做制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。 1、目的：维持上面 3S 的成果 2、注意点：制度化，定期检查。 3、实施要领：落实前面 3S 工作；制订考评方法；制订奖惩制度，加强执行；高层主管经常带头巡查。 五、素养：通过会议、检查、培训等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守 规则做事。开展 5S 容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。 1、目的：培养具有好习惯、遵守规则的员工；提高员工文明礼貌水准；营造团体精神 2、注意点：长期坚持，才能养成良好的习惯。 3、实施要领：制订服装、仪容、识别证标准；制订共同遵守的有关规则、规定；制订礼仪守则；教育训练（新 员工强化 5S教育和实践） 综上所述，5S 管理不是简单意义上的“大清扫”、“大扫除”，而是保证产品质量、降低成本、提高效率、 赢得客户信赖、提高员工综合素质的管理工具。5S 管理说起来容易做起来难持之以恒更难，开展 5S 活动需 要全员参与齐抓共管，养成良好的工作习惯，形成良好的企业文化： 我能认认真真地对待工作中的每一件小事 ！ 我能在规定的时间内找到需要的工具、资料和信息！ 我设计的图纸、我编制的工艺、我制定的计划已经确认过！ 我能在规定的时间内满足客户的需求而我的下道工序（部门）也是我的客户！