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库存品抽验程序 1.目的 有效控制库存品的质量，以防止因产品库存时间过长发生外观、性能不良，甚至产生安全隐患而影响生产或出库产品质量。 2.范围 本公司所有仓库的原材（物）料、库存成品等。 3.职责 4.1 仓管：提供库存产品规格、数量、入库日期、存放地点；配合质量工艺部的抽验。 4.2 质量工艺部实验室：负责对成品库到期产品的质量情况抽查检验并进行判定。 4.3 质量工艺部外检室：负责对原材料库存到期原材（物）料进行抽查检验并进行判定。 4.4 生产部：负责对库品因不合格产品的返工或维修。 4.5 采购部：负责对原材（物）料因不合格品的退货处理等；配合质量工艺部的抽验判定。 4.6 业务部：负责将合格产品交付客户，配合质量工艺部的抽验判定。 5.流程图 成品验货流程 责任部门 要求 质量记录 业务部 按照标准要求管理仓库 抽验报告 入库单 质量工艺部实验室 业务部配合 实验室按照检验标准检测 验货抽验报告 合格品部票 不合格品部票 业务部组织 各部门参与配合 根据客户要求及相关标准进行评审 不合格品处置单 业务部组织 制造部 质量工艺部 业务部全程跟踪返工返修进度，以保证返工返修合格品及报废品与原库存相一致；制造部按照工艺要求进行返工返修； 质量工艺部对质量严格把关 返工返修记录表 返工返修检验记录 报废单 等 物料验货流程 责任部门 要求 质量记录 采购部 按照标准要求管理仓库 盘点表 入库单 质量工艺部外检室 采购部配合 外检室按照检验标准检测，判定合格或不合格 库存呆滞品抽验报告 合格品不漂 不合格品部品票 质量工艺部 技术部 质量工艺部、技术部根据产品的需求最终确定不合格品处置方法 不合格处置单 采购部 报废单 纠正预防措施单 等 6.程序说明 6.1 成品抽验及发现不良后的处理程序 6.1.1 质量工艺部实验室每月根据进出库管理台账对成品库进行一次抽验，检查对象：库存期超过3个月的成品。 6.1.2 抽验方式：开箱验货。对库存产品进行包装、外观、性能、安全全方位的检测，抽验数量依据GB2828-2009规定执行 6.1.3 抽验发现不合格品立即隔离并标识，按照A、B、C类缺陷标准判定，根据抽取样本量对应的合格数判定，缺陷超过标准要求，判定为本批不合格，A类缺陷有一台即判定本批不合格。判定A、B类不良立即封库，填写不合格品处置单，上报质量负责人，由上级决定是否组织返工、返修或报废处理；判定C类不良填写不合格品处置单，上报质量负责人决定是否放行、降级处理或组织评审。 6.1.4 评审由质量负责人组织，参加评审部门包括我公司业务部、制造部、技术部、采购部、质量工艺部等部门负责人及验货人员，质量负责人主持评审，评审结果上报分管副总，签字确认，若有分歧由分管副总做最后裁决。 6.1.5 若判定返工、返修，由业务部制定订单，并全程跟踪返工进度，造成的报废由业务部填写报废单办理报废手续。由制造部根据当时紧急程度及生产安排情况进行返工返修安排，返工期间质量工艺部安排质检员对返工产品检验追踪，要求严格按照标准检测。 6.1.6 判定报废产品，由业务部办理报废手续，转入不良品库。 6.1.7 另：判定返工的产品转交制造部返工，不得办理出库手续，中间所有资产由业务部负责。 6.2 原材料库抽验及发现不良后处理流程 6.2.1 质量工艺部外检室须每个月对原材料库进行检查，检查对象：入库超1个月的原材料。 6.2.2 检查方式：抽验。对原材料进行包装、外观、性能、安全全方位的检测，抽验数量依据GB2828-2003规定执行。 6.2.3抽验发现不合格品立即隔离并标识，外检员填写不合格处置单，由质量负责人签署意见后交由分管副总签字确认。 6.2.4 采购部负责与外协厂家接洽协商退货等不良物料处理。 7. 相关资料 7.1产品防护控制程序（HLMD-CXA-7.5.5） 7.2不合格品控制程序（HLMD-CXA-8.3.0） 7.3质量记录控制程序 (HLMD-CXA-4.2.4) 7.4 不合格分类标准 8.表单 8.1进出库管理台账 8.2月份产品盘点表 8.3 库存品抽查记录表 8.4不合格品处置单 8.5信息反馈单 8.6 成品验货检验记录表 8.7 物料抽验检验记录 9.引用标准 9.1 GB2828-2009 抽样检验标准 第 3 页 共 3 页 编制： 审核： 批准： 库存成品 成品验货检验 NG OK 让步处理 报废 返工返修 记录存档 评审 库存物料 物料验货检验 NG OK 不合格品处置 让步处理 报废 记录存档