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某公司特厚板工程施工工艺 　　摘要：针对目前国内特厚板厂房的结构特点，引用某公司同类工程为实例，对该类工程的加工制作的全过程进行详细的阐述，从号料、切割、组装、焊接、成品等全过程对工程实例进行了完整的描述。 　　关键词：特厚板、施工工艺、加工技术 　　中图分类号：TU74文献标识码： A 　　1.工程概况 　　该工程为某公司4300特厚板工程，主厂房钢框架结构的制作，主要制作内容为刚架系统、吊车梁系统、屋面系统等。该工程主厂房采用多跨刚接框架体系，纵向长840m，1~34轴线为双坡双跨门式钢架，跨度66.5m；34~38轴线为单坡三跨门式钢架，跨度99m；38~43轴线为不对称双坡四跨门式钢架，跨度102m；43~52为不对称双坡三跨门式钢架，跨度93m；52~56轴线为双坡两跨门式钢架，跨度63m；56~69轴线为双坡单跨门式钢架，跨度36m。 　　柱子均为阶形柱，下柱采用格构式界面（钢管混凝土），上柱采用实腹式工字形截面。上下柱连接采用单臂式肩梁，柱脚采用插入式刚接柱脚。纵向柱间支撑采用“K”形或“X”形支撑形式。吊车梁最大跨度为36m，最大截面高度为4m，最重约25t。 　　2.工艺流程 　　审核 技术交底 配料 划线 接料 无损检测 　　无损检测 焊接 组对滚平切割 二次号料 　　矫直 二次装配 焊接 矫正号孔 　　装车运输喷砂刷油 成品验收制孔 　　3. 放样、号料、切割 　　3.1放样前应首先熟悉施工图纸及工艺要求,根据进度安排确定放样号料顺序,对结构件的重要节点尺寸放实样校核。 　　3.2号料前应检查所供料的材质、复验号、规格、数量与配料要求是否符合，并应清除钢材表面油污、泥土等脏物。钢板号料时要注明检查线以备复检。 　　3.3零件坡口在号料时认真审图，注意坡口加工方向. 　　3.4对于重要零件或需多次使用的样板应用0.5mm厚铁皮制作,其它可用油毡等制作,但均应保证相应精度要求. 　　3.5制作样板须平直,且应标明工程号、图号、零件号、数量、孔径、切割边坡口等数据。 　　3.6样板制作完毕后须自检、互检及专检确认无误后方可转入下道工序。所有样板应妥善保管，直到用户检验产品合格为止. 　　3.7在钢板上划线应使用划针进行,不得使用石笔、粉笔，以保证划线精度。 　　3.8料后应根据零件的不同材质统一规定采用不同颜色标注零件号、加工方法等字样以示区别。 　　3.9厂房柱腹板、翼缘板宽度方向号净料，长度方向一次号料加荒料50mm。在号净料的基础上预留焊接收缩余量及切割边缘加工等加工量。 　　3.10吊车梁号料时,腹板翼缘板加荒料50-80mm。 　　3.11吊车梁及辅助桁架不应有下挠，当吊车梁跨度≥24m时，制作时按跨度的1/1000起拱。如下图: 　　 　　3.12吊车梁上下翼缘板在跨中1/3跨长范围内避免拼接,，上下翼缘板、腹板的拼接及主贴角焊缝应采用加引熄弧板，其厚度、坡口和材质与主材相同，并保证焊透，三者的对接焊缝不应设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，与加劲肋也应错开200mm以上。 　　3.13吊车梁腹板的纵缝拼接应距上翼缘350mm以上,且腹板T字交叉点相互错开350mm以上,最小拼接长度为1m,拼缝条数见下表: 　　横缝 　　长度 L≤10 10L≤16 16L≤24 　　允许接头数 2 3 4 　　纵缝 　　梁高度(mm) 拼接缝数(条) 最小拼接宽度(mm) 　　1600H≤2600 1 350 　　H2600 2 350 　　3.14厚度等于或大于8mm的板材可采用自动或半自动气割。型材采用手工切割或锯床切割。采用手工切割时，切割面需用砂轮打磨处理。厚度小于或等于6mm的板采用龙门剪床剪切，其允许偏差应符合《钢结构工程施工质量验收规范》规定。 　　3.15碳素结构钢，在环境温度低于－20℃时，低合金结构钢在环境温度低于－15℃时，不得剪切。 　　3.16 气割用氧气纯度应在99.5％以上，乙炔纯度应在96.5％以上，丙烯纯度在98％以上。 　　3.17板材气割应在专用平台上进行，平台与板材的接触应为线状或点状接触。 　　3.18 切割前应将钢材表面距切割边缘约50mm范围内的铁锈、油污等清除干净。对高强度大厚度钢板的切割，在环境温度较低时应进行预热，预热温度100℃－150℃。 　　3.19气割后，断口上不得有裂纹和分层，并清除边缘上的熔瘤和飞溅物零件的加工误差符合表五的要求,当割纹深度与局部缺口深度超出要求时应补焊,打磨光滑平整. 　　3.20自动、半自动气割工艺参数 　　割嘴号码 板厚 　　（mm) 氧气压力(MPa) 乙炔压力(MPa) 气割速度(mm/min) 　　1 6－10 0.69－0.78