第三章工艺规程的制定.pptVIP

加工余量是指加工过程中所切去的金属层厚度。余量有总加工余量和工序余量之分。由毛坯转变为零件的过程中，在某加工表面上切除金属层的总厚度，称为该表面的总加工余量（亦称毛坯余量）；一般情况下，总加工余量并非一次切除，而是分在各工序中逐渐切除，故每道工序所切除的金属层厚度称为该工序加工余量（简称工序余量）。工序余量是相邻两工序的工序尺寸之差，毛坯余量是毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差。 解： 1）确定封闭环 设计尺寸是本工序加工后间接保证的，故为封闭环。 2）查明组成环 根据组成环的定义可知：尺寸A1、A2为该尺寸链的组成环，其工艺尺寸链如图3-27b）所示。 3）判别增环、减环 由组成环对封闭环性质的影响可知：尺寸A1为增环，尺寸A2为减环。 4）计算工序尺寸及偏差 由得：由得：由得：故所求工序尺寸为5）验算 根据题意及工艺尺寸链图可知增环的公差为0.16，封闭环的公差为0.33，由计算知工序尺寸（减环）的公差为0.17，所以根据公式得： 0.33mm=（0.16+0.17）mm。故计算合理。 如图3-28a）所示的套筒零件加工时，测量尺寸比较困难，而采用深度游标尺直接测量打孔的深度则较为方便，于是尺寸就成为间接保证的封闭环A0，如图3-28b）所示，A1为增环，A2为减环。为了间接保证A0，必须进行尺寸换算，确定A2尺寸及其偏差。 假废品的判别 由于组成环之间的尺寸公差有互补作用，若只是封闭环的尺寸精度影响零件的使用要求，在制造、检验过程中不能因为部分的尺寸超差而简单的判定为废品，而应按是否满足封闭环的要求来全面的判别。只要按式（3-10）计算得到的封闭环的实际尺寸A0实，大于或等于封闭环的最小极限尺寸A0min，而小于或等于封闭环的最大极限尺寸A0max，即满足式（3-11）的要求，则该零件为假废品（仍可使用）。这对生产规模较小，特别是成本较高的关键零件的生产应尤为注意，应根据实际情况正确处理。 如图3-28所示的零件，根据换算的结果，若加工后实际尺寸为A2=39.90，即超差了0.10，若仅按该尺寸将判定为废品；若测量另一组成环的尺寸得A1=49.90，则封闭环的实际尺寸为 满足式（3-11）的要求，仍为合格的。 总之，换算后的尺寸虽有部分尺寸超差，但只要其超差量能为另外的组成环所补偿，则可能为假废品。 在以工序的加工余量为封闭环的工艺尺寸链中，工序余量的变化量与本工序及前工序的加工误差的大小有关，若组成环的数目较多，有可能使本工序的余量过大或过小。特别是精加工的余量过小可能造成废品，应进行余量校核。 如图3-29a）所示小轴，两端顶尖孔已加工好，其轴向的加工过程为：车端面A；车台阶面B（保证尺寸mm）；车端面C，保证总长；热处理，修研中心孔；以端面C定位磨台阶面B，保证尺寸。试校核磨台阶面B的加工余量。 有的零件表层要求涂（或镀）一层耐磨或装饰性材料，涂（或镀）后不需要再加工，但有一定的精度要求。例如图3-33a）所示轴套类零件的外表面要求镀镍，镀层厚度要求为0.02~0.04mm，镀后不再加工，并且外径尺寸要求为mm。这样，镀层厚度和外径的尺寸公差要求只能通过控制电镀时间来保证，其工艺尺寸链如图3-33b）所示。图中，A0为封闭环，A1和A2都是增环，求解该尺寸链得：mm。则镀前磨削工序的工序尺寸可标注为mm或mm。 尺寸链的基本计算公式 用极值法解尺寸链的基本计算公式如下： a)封闭环的基本尺寸等于增环的基本尺寸之和减去减环 的基本尺寸之和，即 b)封闭环的最大极限尺寸等于增环最大极限尺寸之和减 去减环最小极限尺寸之和，即 c)封闭环的最小极限尺寸等于增环最小极限尺寸之和减 去减环最大极限尺寸之和，即 d)封闭环的上偏差等于增环上偏差之和减去减环下偏差之 和 ，即 e)封闭环的下偏差等于增环下偏差之和减去减环上偏差之 和 ，即 f)封闭环的公差等于组成环公差之和，即 封闭环的公差比任何一个组成环的公差都大，应尽量选 择最不重要的尺寸作封闭环； 为减小封闭环公差，应尽量减少组成环数及其公差。 如图3-27a）所示为一零件设计图样的简图，A、B两平面已在前一工序加工好，并且保证了工序尺寸的要求。本工序中加工C面，采用B面为定位基准，调整机床时按工序尺寸A2进行。而C面的设计基准是A面，与定位基准B面不重合，故需进行尺寸换算。 （四）时间定额 在一定条件下规定生产一件产品或完成一道工序所耗时间 时间定额由以下几部分组成： 1）基本时间 tm tm= i l + l1 + l2 n f 2）辅助时间 ta 装卸工件、开停机床、改变用量、测量尺寸、进退刀具 等 基本时间