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铝箔成品退火工艺控制研究 孙育新贾建新 大亚科技股份有限公司丹阳铝业分公司 摘要： 本文针对铝箔成品退火过程中产生的主要质量缺陷，如：粘连、残油色斑和表面起杠等的 产生机理，分析这些缺陷在轧制、分切和退火工序中的产生原因，并根据生产实践提出 相关的解决措旋。 关键词： 铝箔压延色斑 起杠 退火工艺 残余应力 铝箔生产的最后一道工序为成品退火，一般情况下，双零级铝箔用户会要求软状 态交货，退火工序的作用分为两个方面：一方面除去在压延过程中铝箔表面形成的轧 制油油膜，另一方面消除金属内部的变形应力，恢复金属性能，建立一定的抗拉强度 和断裂延伸率从而获得作为包装箔所需的良好塑性。同时，经过一定温度条件下的退 火，杀灭铝箔表面的所有附着微生物，满足包装物的卫生要求。 随着包装产业的迅速发展，对铝箔的要求也日益提高，从以往的厚度、针孔、性 能等物理指标已过度到对各种与使用相关的条件均被提及，同时，随着食品卫生方面 的要求的提升，铝箔表面的各种残留物控制也日趋严格，这样，铝箔生产中各环节的 控制必须精细，全面。下面，我们针对在成品退火后容易发现的质量缺陷做出分析： 一、酸味 铝箔退火后在打开检查时有时会闻到一股微微发酸的味道，同时在喷水雾检查时 会发现附着于铝箔表面的细小水滴扩散性较差，且沿轧制方向呈带状分布，其原因就 是退火除油不净，新产品研发时发生此类问题可认为是退火时间和温度不合理造成退 火不足造成的，但是，如果是已经定型的退火工艺条件下发生此类问题就必须加以重 视，除去退火炉本身的如温度测量偏移、吹洗风机故障或风道堵塞等设备原因外，必 须对精轧机的油品进行检查。 精轧轧制油的粘度如果过高或添加剂使用过度会造成成品退火除油不净，产生酸 味，一般情况下，精轧添加剂以短碳链的脂类和醇类配合使用或单独使用醇类添加剂， 7现代铝箔生产中一般不在精轧机轧制油中添加酸性添加剂，在轧制带油较多或退火炉 排风管堵塞、退火温度、时间不足等情况下，油气不能充分排放，铝卷内残油和添加 224 剂中的醇类、脂类成分反应，形成酸性残留物，表现出除油不净、铝箔打开后有酸味、 严重时会发现油斑。 对应措施：酸味多数情况下伴随着表面除油不净，是退火不充分引起的缺陷，该 缺陷被发现后可将同炉次加大抽检数量，如为全炉性问题可将全炉回炉重新退火，此 时不需要进行高温退火，只需执行退火工艺中的低温段(或稍高20℃)并适当增加时 间即可补救。 在日常生产中，应对轧机内轧制油每日检测，保持其粘度、皂化值、羟值、馏程 的稳定，这也是铝箔生产工艺稳定的关键。 对于较为稳定的铝箔生产企业，酸味缺陷在换季时会有所发现，此时要加强检查， 并对退火工艺进行微调。 二、粘连 粘连是双零铝箔成品退火后常见的质量缺陷之一，表现为退火后的铝箔手感较软， 强度较低，展开性差。展开时，上下张铝箔由于粘连而起泡，使该处箔面变得不平整 而无法使用。如果此时精轧轧制油粘度较高或轧机带油较重，退火后铝箔粘连处会发 现黄褐色油斑。 粘连是不可回复性缺陷，一旦出现，损失较大，在日常工作中必须随时关注。 对应措施： 改进退火工艺，双零铝箔退火的目的，一是获得要求的机械性能，二是获得洁净 光亮无残油的表面，以满足用户的使用。 退火工艺制定的主要理论依据是根据铝箔的再结晶温度和轧制油的馏程来制定退 火温度，退火时间则根据料的宽窄而定。比如1000系铝箔的再结晶温度为240一260℃， 一般铝箔轧制油的馏程为190—280℃之间，据此制定的退火工艺温度应在260℃以上， 考虑到铝卷的空隙率较低，油气的扩散阻力等因素，理论退火温度就应在260～320℃ 之间，退火时间则因料规格不同有较大差异。但是，在这种理论下制定的退火工艺， 铝箔退火质量却不尽人意，铝箔易形成氧化粘连和油粘、黄斑等缺陷。目前，普遍采 用的是“低温长时间退火工艺”，即在保证退火后机械性能的前提下，降低退火温度， 延长低温区保温时间，利用油品的扩散性达到除油的目的。实行不完全再结晶退火。 此种退火工艺，可以较好地解决铝箔氧化粘连和黄斑问题。“低温长时间退火工艺”的 退火工艺曲线，主要分两个阶段：高温段建立机械性能和低温除油保温段，高温段温 度和时间根据所