塑性加工工艺学 教学课件 作者 崔令江 韩飞 第六章.pptVIP

第六章 模锻的后序工序 第一节 切边、冲孔及其模具设计 第二节 精压和校正的应用及模具 第三节 模锻件的表面清理 第一节 切边、冲孔及其模具设计 一、　模具结构形式的确定 （一）　凸模刃口形式的选择1. 凸模结构形式　　拉伸切边模的特征是改变拉伸凸模的结构，设置切边刃口。有以下两种凸模刃口形式。　　(1)切边刃口断面夹角大于90°的形式，如图6-1a。其特征是刃口倾角α应大于摩擦自锁角，一般取12°～15°。对于不变薄拉伸，剪切间隙Δ值取材料厚度的25%～35%；对于变薄拉伸，Δ值取上道工序拉伸件壁厚的25%～35%；软材料取小值，硬材料取大值。 (2)切边刃口断面夹角等于90°的形式，如图6-1b。 2.凸模结构的分析　　(1)图6-1(a)所示凸模结构有如下缺点：①切边后工件的高度取决于图6-1(a)所示的L值，而L值不易精确确定，当工件的高度尺寸有较高要求时，此值难以保证。②α值不易测量，且当切边刃口钝化或部分崩裂后不易修复。③当切边刃口钝化或部分崩裂后，对于倒装式拉伸切边模，工件容易紧粘附在凸模上，难以卸下。　　(2)对于图6-1(b)所示结构，只要合理选择技术参数，并且将拉伸凸模和切边凸模做成两件，然后用螺钉、销钉定位联接，就能有效地克服上述缺点。经过两种凸模形式试验，证明图6-1(b)形式效果更好。 (二）主要技术参数 1.拉伸凹模圆角半径和拉伸间隙的确定　　利用尖刃凸模与带圆角的凹模进行切边时，切边工件边缘形状(如图4)与普通冲裁时工件的边缘形状是不同的，其冲切边缘形状与凹模圆角半径r及拉伸间隙Z有关。　　为了使工件切边质量最佳，拉伸凹模圆角半径r及拉伸间隙Z应符合下列条件： r≥ (3～4)t0　　　　 式中：m——切边前的拉伸系数　　t0——毛坯料厚(mm)　　拉伸系数在m≤0.7时取0.82，而当m0.8时取0.85，对 于本工件，由上式得：　　r≥4.5～6mm　　Z≈1.65=1.1t0　　从有利于拉伸来看，根据经验公式： Z=(1～1.1)t　　式中 D——毛坯直径(mm)　　d——拉伸件直径(mm)　　t——板料厚度的平均值(mm)　　求得 r=6.7mm。 取r=7 mm， Z=1.1t，能够满足切边工件质量的要求。 2.切边间隙的确定　　对于拉伸切边模，切边的单边间隙原则上不得超过0.02mm，但这对于模具制造的要求未免过于苛刻。根据生产实验可知，当取r=7mm、Z=1.1t0时，对于t0=1.5mm的软钢板料，只要单边间隙不超过0.08mm，就能保证工件端部不出现毛刺。因此设计的单边间隙为0.04～0.06mm。 第二节 精压和校正的应用及模具设计 1精压 对于要求尺寸精度高和表面粗糙度小的模锻件，还应在压力机上进行精压。精压分为平面精压和体积精压两种。 平面精压如图6-3a所示，用来获得模锻件某些平行平面间的精确尺寸。体积精压如图6-3b所示，主要用来提高锻件所有尺寸的精度、减小模锻件的质量差别。精压模锻件的尺寸精度偏差可达±(0.1～0.25)mm，表面粗糙度Rα可达0.8～0.4μm 。 2校正 第三节 模锻件的表面清理 为了提高模锻件的表面质量，改善模锻件的切削加工性能，模锻件需要进行表面清理，去除在生产中产生的氧化皮、所沾油污及其它表面缺陷等。 常用的清理方法： 1.滚筒清理 2.喷砂（丸）清理 3.抛丸清理 4.酸洗清理 * (a) (b) 图6-1　凸模切边刃口的形式 图6-2 切边模及冲孔模 a）切边模 b）冲孔模 1—凸模 2—凹模 图6-3 精压 a)平面精压 b)体积精压 *