模具制造工艺与设备 第2版 教学配套课件 孙凤勤 第四章 2.pdfVIP

37421Z4B 主编 (1)坯料的制备与处理 原材料经切削加工后成为型腔坯料 (坯料与工艺凸模接触的表面，其表面粗糙度Ra值＜0.63 μ m) ，再通过超塑性处理(即将材料加热后，再进行冰冷处 理) 。 (2)超塑成形工具 (3)挤压设备及挤压力计算 对超塑性材料的挤压，可以在 液压机上进行，根据合金材料的特性和工艺要求压制型腔的 液压机必须设置加热控温装置，以便将超塑性材料加热到超 塑温度后保持恒温，并以一定的压力实现超塑成形。 (4)润滑 有效的润滑可以减小超塑材料塑性流动时与工艺 凸模表面间的摩擦阻力，降低单位挤压力，同时可防止金属 粘附和便于脱模，以获得满意的型腔尺寸和表面粗糙度。 第三节 陶瓷型铸造成形 (1)坯料的制备与处理 原材料经切削加工后成为型腔坯料(坯料 与工艺凸模接触的表面，其表面粗糙度Ra值＜0.63 μm) ，再通过 超塑性处理(即将材料加热后，再进行冰冷处理) 。 (2)超塑成形工具 1)工艺凸模。 2)模套。 1)工艺凸模。 2)模套。 图4-15 模套 1—模套 2—坯料 (3)挤压设备及挤压力计算 对超塑性材料的挤压，可以在液压机 上进行，根据合金材料的特性和工艺要求压制型腔的液压机必须 设置加热控温装置，以便将超塑性材料加热到超塑温度后保持恒 温，并以一定的压力实现超塑成形。 (4)润滑 有效的润滑可以减小超塑材料塑性流动时与工艺凸模表 面间的摩擦阻力，降低单位挤压力，同时可防止金属粘附和便于 脱模，以获得满意的型腔尺寸和表面粗糙度。 第三节 陶瓷型铸造成形 一、陶瓷型铸造成形的原理及特点 二、工艺过程 三、工艺设计要点 一、陶瓷型铸造成形的原理及特点 (1) 陶瓷型铸造成形的原理 陶瓷型铸造成形是在一般砂型铸造基础 上发展的一种新型精密铸造工艺方法。 (2) 陶瓷型铸造成形的特点 1)投资少，操作和设备较简单，生产周期短，适用于批量生产。 2)型腔尺寸精度高，尺寸公差等级可达IT 8级，成形表面质量好，Ra 可达1.25 ～10 μm 。 3)生产效率高，成本低，节省了机械加工的工时和原材料。 4)模具寿命长，一般不低于机械加工制造的模具型腔。 二、工艺过程 图4-16 陶瓷型铸造工艺过程示意图 a)母模 b)砂套造型 c)灌浆 d)起模喷烧 e)烘干、合箱、浇注 f)铸件 1—砂箱 2—排气孔木模 3—水玻璃砂 4—灌浆孔木模 5—粗母模 6—定位销 7—平板 8—通气针 9—精母模 10—陶瓷浆层 三、工艺设计要点 (一)母模设计 (1)母模材料 制造母模的材料有金属、木材、塑料、石膏、石蜡和 橡胶等。 (2)母模尺寸及加工精度 陶瓷型浇注层的尺寸变化非常小，确定母 模尺寸时，主要考虑铸造金属收缩率的影响。 (二)砂套材料 作衬托陶瓷层的砂套，其型砂一般用水玻璃砂，配方见表4 ⁃2 。 表4-2 砂套用水玻璃砂配方(%) 2.砂套材料也可与陶瓷层耐火材料相同，能减少铸型变形， 三、工艺设计要点 但成本较高。 (三) 陶瓷层浆料 (1) 陶瓷层浆料成分 陶瓷层浆料由耐火材料、粘结剂、催化剂和透 气剂等组成。 1)耐火材料。 2)粘结剂。 3)催化剂。 4)透气剂。 (2) 陶瓷浆料的配制 1)陶瓷浆料配方。 三、工艺设计要点 表4-3 陶瓷浆料配方 2) 陶瓷浆料配制顺序如下： ①将耐火材料(刚玉粉)与催化剂(氢氧化钙粉末)均匀混和，并放入容 器中。 ②将透气剂(双氧水)和粘结剂(水解液)混合均匀。 ③将②中的液体倒入灌浆容器内，随后在搅拌状态下倒入①中的混 合物，再搅拌，注意