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连接器与开关第五届学术会议论文集 压铸件成型工艺的研究 国营第八五0厂 赵绪怀 摘要压铸件成型I艺是压铸生产技术中极为重要的部分。理想的压 铸件成型‘艺能使熔融的合金液流在填充模具型腔时获得合理的流态，使 压铸件成型理想，组织致密．最大限度的减少铸件缺陷。 本文提出了两种行之有效的新的压铸成型工艺，并对这两种成型工艺 机理．应用条件及‘艺参数的确定作7详细论述，同时提出7一种新的确定 内浇口面积的方法即“雷诺数确定法”。 关键词 压铸成型I艺 内浇口面积浇注温度 挤压速度 1 引 言 压力铸造在工业生产中是一种较常用的铸造方法，它有许多优越的特点：生产效率高．可 以成型几何形状复杂的铸件，并获得优质的内外表面致密层。但是．由于它独特的成型工艺，也 给铸件带来许多难以克服的缺陷，导致铸件废品率升高．常见的严重影响铸件质量的缺陷有： 欠铸、气孔、缩孔、缩松等。在压铸生产中，消除这些缺陷。提高铸件的合格率是压铸工作者的中 心任务，也是整个压铸技术的难点所在。 目前已有大量的关于压铸技术的书刊、论文发表。由于压铸过程本身的复杂性，造成理论 和实际的压铸生产总有一定的差距，致使压铸技术一直存在着较大的争议。以往的有关压铸技 术的理论，对压铸模浇注系统的论述居多，以《压铸模设计手册》、《压铸浇口技术》为代表，给出 了大量的浇注系统的设计参考尺寸，需要强调说明的是： (1)这些浇注系统的设计尺寸中，关于内浇口面积的设计，应用于实际生产．并不理想，不 能有效地减少铸件缺陷，降低铸件废品率。 (2)获得优质的铸件，有效的降低铸件废品率，不仅仅是浇注系统的设计问题，而且是整个 压铸件成型工艺的问题，它涉及到浇注系统、机床挤射速度、压室比压、合金浇注温度等工艺条 件。理想的压铸件成型工艺是上述三方面的有机结合．应针对铸件的不同形状类型．选择不同 的压铸件成型工艺方案。 本文仅就压铸件成型工艺论述，它包括浇注系统、机床的挤射速度(压室比压其实也是挤 射速度的问题)和熔融合金的浇注温度三方面的因素。其中浇注系统仅就争议较大的内浇口面 积作一论述。 2 两种压铸件成型工艺及机理 实践证明．如下两种压铸件成型工艺能有效的减少铸件缺陷，降低铸件废品率； 第一种工艺：浇注系统采用较大的内浇口面积，较低的熔融合金浇注温度．较小的挤射速 度压铸成型。 第二种工艺：浇注系统采用较小的内浇口面积，较高的熔融合金浇注温度．较大的挤射速 72 连接器与开关第五届学术会议论文集 度压铸成型。 为叙述方便．下文采用(1)、(2)序号来代替上述两种成型工艺。 高温金属液高压、快速的填充压铸模型腔使得金属液流在型腔中呈复杂的流态，有紊流有 喷射。由于流态复杂，金属液流大量的包卷气体．同时填充次序杂乱是导致铸件缺陷如气孔、欠 铸、缩孔的根本原因。控制金属液填充型腔时的流态即可控制压铸件缺陷的形成，有效的减少 铸件缺陷。 本文正是基于上述铸件缺陷的成因，制定压铸件的成型工艺，通过铸件成型工艺，即通过 控制内浇口面积、台金温度、以及机床挤射速度，来控制金属液流在填充压铸模型腔时的流态。 针对机加工量大的几何形状呈“盘”“板”状的厚壁铸件．采用(1)32艺，减小金属液流填充 型腔时的紊流程度，保证铸件成型时排气排渣充分．同时较大的内浇口面积利于铸件成型时补 缩，有效的减少、消除铸件缺陷。 针对机加工量小．几何形状呈“盖”“简”状小型薄壁铸件，采用(2)32艺，力求使金属液流在 填充模具型腔时呈“喷射”状态．使铸件成型时将包卷的气体喷散为微气孔分散在铸件中．同时 较大的挤射速度．较高的浇注温度使铸件成型时迅速的补缩，大大的减少宏观气孔及欠铸、缩 孔等铸连缺陷。 3两种成型工艺内浇口面积的确定 以往浇注系统内浇口面积的确定采用流量计算法，本文提出利用雷诺数来确定，因为雷诺 数大小可直接反映金属液流在填充压铸模型腔时的流态。 设：熔融的金属以速度u流过截面积s的内浇口，所流过的金属流量用Q表示； 则Q=Su 在内浇口处，时间t内所流过的金属体积v，同样Q；孚，于是勘一TV 若金属体积v用铸件重量G来表示，密度为p