基于不同加工表面的多刀具纳米切削过程研究.pdfVIP

第 16期 江苏科技信息 No．16 2014年 8月 JiangsuScience＆TechnologyInformation August，2014 基于不同加工表面的 多刀具纳米切削过程研究 谢富华 ，郭晓云 ，陈家轩 z，魏天路 (1．佳木斯大学机械工程学院，黑龙江佳木斯 154007；2．哈尔滨工业大学机电 院，黑龙江哈尔滨 150001) 摘要：文章运用分子动力学模拟技术建立不同加工表面的多刀具纳米切削铜模型。通过分析切削过程中瞬间原子图像、 切削力、能量、粗糙度，发现当同时加工两不同表面时，与单独加工某一表面相比，刀具之间的干涉程度更强，两表面的原 子会相互影响使得周围表面受到大幅度变形，去除的原子数越多，材料的去除效率更高。当在一定范围内增大刀具之间 的距离进行切削时，刀具之间的互相干涉会减弱，变形层的原子数增多，加工表面的粗糙度会增大。 关键词：分子动力学；纳米切削；加工表面；多刀具 0 引言 子数 目为49296个，刀具原子数 目为5061个。刀具将对 (OLO)晶 纳米加工技术是现代机械加工技术的前沿，当被加工工件 面和(OO1)晶面同时进；，亍加工，每个面上刀具的数量为3把，刀 尺寸达到纳米量级时，由于尺寸效应和表面效应的影响，使得 具问的距离为0．3111171，刀具的形状大小都一样。为了更加准确 纳米加工的理论与传统机械加工有着本质的不同，因此用传统 地描述切削过程，在X，Y，Z方向上全部采用 自由边界条件。 的连续介质力学理论不能够解释纳米加工机理和已加工表面 质量的形成过程。分子动力学是分析纳米加工过程十分有效 刀具 l 的工具，运用分子动力学能够很好地解释纳米加工过程中的各 刀具2 种微观现象。20世纪 80年代，美国劳伦斯实验室就运用分子 刀具3 动力学模拟技术研究了微磨损、微压痕，而后他们又开始研究 了超精密加工表面的形成机制…。和发达国家相比，国内起步 刀具6 刀具5 比较晚，主要涉及纳米机械加工机理、刀具磨损机理等问题。 刀具4 哈尔滨工业大学陈家轩[2等人进行了单一加工表面多刀具联 合加工模拟，并对切削后工件亚表面缺陷评价。 图 1 纳米切削单晶铜仿真模型 在宏观条件下，为了节省时间和提高效率 ，常采用多把刀 具在不同加工表面同时对工件进行切削。在纳米尺度下，国内 2 模拟结果与讨论 外还未有过这方面的研究，因此就非常有必要研究不同加工表 2．1 切削过程中切削力对 比分析 面多刀具纳米切削。本文用分子动力学模拟技术建立不同加 切削力是纳米切削过程中的重要参数，因此将从切削力的 工表面多刀具纳米切削铜模型，从能量、切削力、粗糙度的变化 角度来研究不同加工表面的多刀具纳米切削过程。如图2所示 来研究已加工表面质量及其切削机理。 为同时~nm (OlO)和(OO1)面和单独加工(OO1)面刀具5的切削 1 模拟模型 力变化曲线。从图中得到 10000步到40000步之间单独加工 在LAMMPS软件编