网格状内筋壳体零件旋压关键技术的研究.pdfVIP

网格状内筋壳体零件旋压关键技术研究 I大力孙陆亭敬=律恒秩张锐粱嵬沈玉Ⅱ 30012) (*春设*I艺研究所吉林，*在l 摘要：本文在简单舟镕带日格状内筋壳体零件旋Ⅲ研究过程的同时，着晕论述T带月格#自筋壳体零件旋H日究过程中冉 *快速装目丹瓣#摸，目格扶内筋∞成Ⅳ高度＆尺寸Ⅻ网将状内筋∞精度＆je相链度的挣制镕=个关键技术的鲨现方式和主 要目趣． 关键目：网格状自筋壳件旋Ⅱ+分瓣芯摸壳体加强筋 1引言 许多筒形零件的应用环境要求其在保证刚度和强度的同时，使用更少的材料，具有更轻的质量。田而， 根多简形零什邯设计成具有内加妊筋的壳体零仆．此娄零fl现行加j1艺多聚川化铣和铸造。在利用旋压 工艺旋制带内加强筋壳傩零件的研究忆因为旋后I件卸料的限制内筋的成形方式一直局限在纵向加强筋 上。为突破带网格状内加强筋壳体零什的卸料问题，我所经过K期理论仿直年¨针对性的I。艺试验设计出专 门旋制带刚搭状内筋的分瓣芯摸，为成功旋制Ⅲ网格状内筋r仆解决了I：装需求。 2网格状内筋壳体零件旋压研究过程 根据强力旋压的特点及网格状内筋零件的T艺要求．旋压试验主要采用正旋旋压工艺．材科定位为： uⅥ锅台金(5A06)，旋制山网格状筋高定为2 5mm和4mm两种。为提高试验速度17约成本，在旋制M格状 O、FEMB2 8、Ls 内筋壳体零件的前期，我们针对整个旋制过聊井结合模具的特点利用Hypeml船h7 dyna970 等分析软件进行了仿真分析模拟，具体流程如幽l仿真分析流鞲简图，仿氨网格状内筋成形模艰见圈2。 卫 巨畸圉嘞目 目I∞■￡析磊#W目 由于在仿真过程中。纵筋区域嘲格单元过丁细小，造成动力显示算法的时间步妊非常小，计算时间呈 指数增加，囡而本课题仅对旋制25ram筋高的J件进行了仿肖分析。通过仿真分析得出，旋制网格内筋筋 高为2 步的r岂试验起到了参考和指导作川。 在实际旋压试验中，旋压设辑使州我单位研制的Ox62—250双轮强力旋压机，设备主要技术参数为：中 用模拟仿真的各项参数．另外为节省材料韧l*试验选用较短的毛坯进行旋制试验。住试验过样中加强筋部 位出现裂纹或者断裂，经分析认为是由于在旋制过程中加强筋处材料的流动速率较低，无加强筋处，材料 的流动速率较快．M青流动速率相差悬殊，引起的拉应力超过材科的强度。住冷旋压过程中，由于被成形 金属材料产生玲作硬化，导弛其变)B抗力增加，不允许有人的1鱼形程度。而且材料5A06娈形时冷作埂化倾 向蛆显，变彤F￡膻稍人．会…现扛裂、起应等系列现象枷幽3。 圈匾到 目2目格状内筋威Ⅳ模型 图3持旋出a的裂和断裂 综合分析前期冷旋试验出现的问题，后期旋制试验采用加热旋压，参数只在旋轮错距和主轴转速上做 少量修改。在加热旋压前预热芯模，同时在旋压过程中采用氧气-乙炔补充加热。在整个旋压过程中旋压工 件稳定末山现裂纹和断裂现象，经测量筋高达到要求，旋制的短毛坯样件如图4。经过多次短毛坯工艺试 验屉终旋制出满足顶期设计要求长毛坯的样忭．样什有四条环向内筋．十条纵向内筋(如图5)。 3快速拆卸分芯模的研究 冈为在旋压过程中筒形什内形依靠芯槿形状保证．所以带网格状内加强筋零件的芯模设计成带有阿格 状沟槽，如图6所不。根据旋压_L艺的特点，纵王f=沟槽交接处圆特过渡．这样有利干材料住旋压时的流动。 另外，对丁单独的每个渤槽设计成梯形形状。冈为梯形两边的夹角越火，对旋压成形越有利，但太大的夹 角形状义不利于零什的充分减重。所以夹角最初设计成120度，后优化成60度，经工艺试验证明60『童夹角 的筋部成形，已经达到了旋压时材料的流动极限，如果再小，筋部就会有材料填充不完整的现象出现。 目