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步移式铸工输送器综合技术改造 苗立新 邓鸿斌 刘兵 橱绍忠 摘要：本文详细介绍了703铸造生产线步移式铸工输送器存在的主要问题，以及针对存在 的向题所采取的解决措施和设备改造后取得的经济效益。 关t词：铸工输送器‘5存在问题综合技术改造经济效益评估 1．鼍述 我厂703铸造生产线的铸工输送器是70年代初仿照西德KW造型线步移式铸工输送器 设计舞造的。它是由驱动缸、两个插销缸、定位缸、液压泵站、液压控制系统、电器控制系统、冷 却系统组成的。铸工输送器结构简图如图1所示。 1．插销2．定位缸3．驱动缸4．平板小车 图l铸工输送器结构简图 其工作过程为两个插销缸1同时上升，插人平板小车4孔中，驱动缸3前进，前进由慢进 j快进_》慢进组成。前进结束，定位虹2上升，插人平板小车孔中，两个插销虹下降驱动缸返 回，驱动缸返回也由慢回一快回-÷慢回组成． 2．改造前铸工输送叠系统存在的问曩 2．1驱动缸、插销缸、定位缸密封件选用均为老产品，存在质量、可靠性较差，寿命较短等问题， 内外泄严重，并且机械结构设计过于粗大、复杂． z．2液压系统设计不台理。蒗压系统设置距执行机构过远．液压管路过长，且液压元件均为管 式连接，接头多，泄精点多，压力损失大。泵站为开式结构，没有密封，特别是铬造车间灰尘大， 极易造成油液的污染。控制驱动缸快、慢速转换的行程节漉闷由于工作不可靠．已多年未使用。 ·274· 驱动缸仅有一个建度，这使得驱动缸运动过快时造成■击，过慢时影响生产教事的发挥． 2．3冷却系统设计不合理。改造前冷却系统采用板式拎却器冷却油液；自来水一次使用，造成 极大的浪费。 由于以上种种原因造成该设备：①生产效率过低；②停工台时过高}③维惨工作量大；④漏 油严重，每班撮油高达300多公斤．为节约开支，橱出的液压油不得不回收使用，这无疑又加剧 了各种液压件的损坏，使得该设备维修费用多年来居高不下；⑤由于一都分精出舶液压油进入 周围环境，使得环境受到污染。 3．改造方寨的●定和改造的情况 根据存在的问题，经过分析认为必须对该设备进行全面改造且改造应遵循以下原则：液压 系统、机械装置应安全、可靠、先进、高效、环保，维修方便，费用低廉。 3．1机械结构的改造 I．实际用插销缸2．实际用定位缸3．实际用驱动缸 图2改造后铸工输送器简图 由于原插销缸L定位缸2．驱动缸3．内部均有铜套导向故可将原来的各液压缸当作导向 装置，真正的驱动油缸分别设置在原捶销缸、定位缸下方及原驱动缸两铡，在安装驱动缸时，应 特剐注意两个油缸和原驱动缸保持水平和平行，否刚会产生别劲和不必要的翻转力矩，各缸头 的联接均为铰接． 、 3．2设计液压圊路 改造后液压回路如图3所示。分别调整单向节流向1、2可调整定位缸上升、下降速度，同 ·275· 样，分别调蔓单向节流阀3、4可调整两个插储缸上丹、下降速度，分别调整单向节漉月5、6可 一整侵回和懂进的遘度，调整节流闶7、8可膏整驱莉缸快进、快回的速度，实现快连、慢速转换 时都是电磁铁9动作，电磁铁10不用。当驱动缸带负荷前进时。两个油泵同时建立压力工作； 当驱动缸返回时，仅一个泵工作，另一个泵卸荷，这样有利于节省能源，提高效率。 圈3改造后液压原理图 3．3负载的确定 根据改造前测得的驱动缸带负载匀速前进时： 进口压力Pt一5MPa 回油背压P：一1．5MPa 两个大杆活塞腔总作用面积S。一o．01068m2 两个小杆活塞腔总作用面积S：一0．02m2 教负载为：F^=P．×Sz—R×s，=83980N ■iIj，e；‘，；‘}●；I F．包括：平板小车运行时的负载和驱动缸的内摩攘力。 3．4驱动缸的选择 选择系统最高工作压力P3_10MPa，然后由负