机械活化强化浸出结合氧化铜动力学的研究.pdfVIP

全国铜镍钴生产工艺，技术及装备研讨会论文集 机械活化强化浸出结合氧化铜动力学研究 中南大学 刘维唐谟堂杨声海何静唐朝波杨建广鲁君乐 摘要：针对当前汤丹铜矿中结合氧化铜能浸出的特点，本研究采用机械活化的方式对脱除自由氧化铜后 的矿样进行活化，未活化与活化后矿样进行浸出动力学研究，发现未活化与分别活化15min和30min后的矿样 浸出反应表现活化能分别为24．1 提高铜浸出率和降低表观糟化能有显著效果，粒度分析和x射线衍射研究表明机械活化势必表面积增加和晶格 畸变共同作用的结果。 关键词：结合氧化铜，机械活化，动力学 l 翮青 云南东川汤丹铜矿，是在我国乃至世界上都非常典型的高钙镁低品位难处理氧化铜矿，其 保有储量115万吨铜金属，是目前全国已探明的储量最大的氧化铜矿床。由于该矿床的复杂性， 长期以来铜提取的回收率非常低。矿石中铜的物相组成根据其浸出特性的不同可以分为四大类： 自由氧化铜、结合氧化铜、原生硫化铜和次生硫化铜…。前期大量研究表明，自由氧化铜在氨 性浸出剂中的浸出率大于85％口删，并且浸出速度很快，属于易浸出矿相；硫化铜在氨性浸出剂 中有氧化剂存在时也很容易被氧化浸出H1，或者采用浮选的办法亦可将其回收9096以上哺1；导致 铜回收率不高的关键原因是结合氧化铜的回收率不高，采用活化浮选的办法最高只能回收45％ 左右的结合氧化铜嘲，而常温常压下氨浸出结合氧化铜的浸出不到10％幢1，笔者前期研究发现在 90C高温下常压浸出，结合氧化铜的浸出率也只有25％左右，由此可以看出，提高结合氧化铜的 浸出是非常关键而又非常困难的事。为了提高结合氧化铜的浸出率进而提高总铜的回收率，原 中科院化冶所和东川矿物局中心试验室进行了加压氨浸出的工艺研究m1，经过努力将结合氧化 铜的浸出率提高到接近90％，总浸出率到90％以上，但由于加压浸出对设备要求非常苛刻，能耗 也很高，该技术终究没有得到产业化应用；尹才娇，蒋训雄。”等用NH3一NH—HFz活化浸出矿石，将 结合氧化铜的浸出率提高到85％左右，但由于氟离子的污染限制了该技术的推广使用。本文通过 采用机械活化的方式提高结合氧化铜的浸出率，以期寻找一种绿色低耗的方式来解决汤丹铜矿 铜回收率低的难题。 枳械j舌化强化浸出结合氧化铜动力学研究——刘维唐谟堂杨声海等 65 2原料及方法 2．1试验原料 原料取自云南汤丹铜矿，其原始成分及含铜矿物的物相组成分别如表l和表2所示。 表1铜矿石化学成分 该矿物是典型的高碱性脉石、高氧化率、高结合率难处理氧化铜矿，矿石中含铜矿物嵌布 粒度 非常细，用常规的磨矿方法难以使其达到单体解离，有近40％的矿物颗粒直径小于 40u u m(325目)，最小粒度为0．7～2．5m，并主要以“显微分散”或“超显微分散”嵌布于高 钙镁碱性脉石中，形成所谓的“色染体”；矿石结构构造复杂，每种类型矿石中都有机械分散 (显微分散)、类质同像和吸附(超显微分散)3种结构，构造主要为脉状网脉状和浸染状构造； 原矿含泥量大，实测的含泥量可高达20％；矿石中含有较大数量的难浮矿物——硅孔雀石。该 矿物的特性限制了只能选择碱性浸出剂作为浸取剂。根据前期的试验研究我们发现，采用氨一 氯化铵一水溶液作浸出剂能够在非常快的速度下浸取矿物中的自由氧化铜成分，含硫矿物也比较 容易被氧化浸出，但结合氧化铜的浸出率很低，从而使得铜的总浸出率很难达到70％。为了提 高铜的浸出率，我们采用机械活化的方式强化浸出，为了将考察的重点放在结合氧化铜的浸出 上，原矿石被3％的7,--胺、50∥L的氯化铵、60克／L的亚硫酸钠溶液窒温浸取两个小时脱除自 由氧化铜，脱除自由氧化铜后的物相组成如表2所示。 表3脱除自由氧化铜后矿样物相组成 将上述脱出自由氧化铜后的矿料筛分后取一250～+325目部分进行后续试验。 2．2试验方法 取上述矿料在球料质量比为40：1，转速为400rpm的条件下于行星磨(南京大学仪器厂 66机械活化强化浸出结合氧l艺铜动力学研究——则雏唐谟堂杨声海等 分析仪和1vrRⅡIX射线衍射仪上进行粒度与X射线衍射分析。分别取活化处理时间为0、15m