薄板成形技术的研究现状.pdfVIP

薄板成形技术研究现状 朱丽萍李新军 “E京航空航天大学100083) 摘要 本立简要介绍冲压过程有限元数值模拟、管类零件液压成形、粘介质胀形技术以监板料成形性能研 究的现状及今后的发展趋势· 关键词冲K数值模拟管成形胀形成形性 {盈j-i．， 讲妒置办- 、一 ～，} +● 1．前言 世界上每年的钢}i有!p数以上被加工成板料和管料。金属板、管的成形和加工在航空、 航天、汽ji、船舶及许多民用工业中部占有相当重的比剜。因此，提高相应的成形技术和制 造水平是～个具有普遍意义的大课题．其核心集中体现在简化设计、提高质量、缩短周期、 降低成本。也就是说，如何充分利用和发挥材料的成形性能、发掘新的成形[艺与方法．并 借助当今飞速发展的计算机技术来优化零件的结构及工艺，预测成形缺陷、监测和控铂戒形 过程是当今薄板成形技术发展的必然趋势。本文仅简要介绍冲压过程有限元数值模拟、管类 零件液压成形、粘介质胀形技术以及板料成形性能研究的现状及今后的发展趋势。 2．成形过程的计算机仿真 冲压成形是一个十分复杂的力学过程，以汽车覆盖件成形为例，零件的起皱、破裂和 回弹对原材料的成形性、毛料的几何形状及定位、冲压方向、拉伸筋的形式及布局、摩擦 润滑条件，压边力的大小等许多因素都极其敏感。这就使得这一工作具有强烈的经验依赖 性，有时还需要反复地摸索．从而大大制约了汽车工业的发展。到目前为}±：，CAD／CAM技 术笆减轻模只的殴计工作强度、提高产品的制造精度方面已经为工程师*．提供了÷分满意 的帮助。但是，如何能在零件设计的初始阶段就对其可成形性进行有效的把握，如何在摸 具制造之前就能对工艺及成形参数进行台理地优化，不仅是确保产品质量的需要，更是减 少试模、修模[作，降低成本费用，提高生产效率和市场竞争能力的重要途径。 众、奔驰，日本的理化所、大阪大学、丰田、三菱、日产、新日铁、日新制钢以及欧共体 支持的BRITE．EuuM研究小组等都在扳料冲压成形有限元数值模拟方面投入了大量的人 力、物力和财力．进行了长达十年以上的研究和开发工作，已形成了一些通用或专用的软 功能，可以直观地在计算机屏幕上观察到材料变形和流动的详细过程，了解材料的应力应 变分布、料厚变化、破裂及皱曲的形成经过，获得成形所需要载荷及零件成形后的回弹和 残余应力分布。这种用可视化技术虚拟的现实制造环境不仅模拟了零件的成形过程，更重 要的是形象地揭示了材料的变形机理，因而可以使设计人员根据已有的经验实时调整模具 参数及成形工艺、修改毛料形状和尺寸，大大缩短试模和修模的时间，有效地提高产品质 量和生产效率。 Pare-Stamp楚目前为国际上许多著名汽车、飞机制造企业和研究团体所选用的三维弹、 塑性动态及准静态分析的代表性软件。该系统可以对各向异性或同性的金属、非金属薄壁 和厚扳零1，|=在常温下的成形过程和成形中的细颤、破裂、皱曲、修边及回弹等现象和I：序 进行育效的数值模拟(如图l所示)。 ．≯-， C)起皱预 龟鎏：f一一。， d)零件修边 图1Pam-Stamp刺扳料冲压过程的模拟 一190一 冲压过程数值模拟的精度在大部分情况下己被工程应用所接受，以Pam—stamp为倒，成 形载荷的计算误差随零件复杂程度而异，一般为5“／o-10％左右；材料料厚的变薄率以及材料 流动量的预测误差通常小于10％，而且丈部分情况变薄量是过估，材料流动则欠估：材料增 厚由于与起皱有密切联系，受起皱判据的影响，材料增厚率的预报误差一般与变薄率预报 误差相当。但有时也会高达30％。回弹是一个十分复杂的过程，到目前为止尚没有那套仿真 软件在回弹的预报分析上有令人满意的精度。Pam．Stamp在回弹的分析计算上有良好的定性 参考价值，但是其回弹预估相对误差往往超过30％。 以上不难看出，在板料有限元模拟成形方面，今后的主要研究方向将集中