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改善油田污水处理效果方法研究 　　[摘要]随着油田开发的不断深入，各类增产措施的实施，各种化学药剂的投入，油田采出水的成分越来越复杂。本文针对含油污水处理问题，提出多种改善水质的措施，强化水质过程管理，使处理后的含油污水达到注水标准并合格回注。 　　[关键词]污水处理 水质提升 节点管理 　　1污水处理系统建设现状及运行情况 　　1.1建设现状 　　截至2012年10月，全厂建成含油污水深度处理站6座，总设计规模2.3×104m3/d，目前实际运行负荷0.99×104m3/d，运行负荷率40.0～90.9%，污水站建设现状及工艺流程见表1。 　　1.2水质达标情况 　　2012年油田公司对我厂水质站三项指标要求分别为100%、92%、92%，上半年实际达标率为100%、90.9%、95.5%，如表2所不。 　　2污水处理系统存在的问题 　　2.1源水含油有超标情况，对滤罐造成污染 　　水罐清淤的污油污水经卸油点重新回到脱水站，清淤的污（油）水中杂质、硫化物及细菌含量高，会造成电脱水器运行不稳，严重影响联合站放水指标。2012年1―10月份厂中心化验室监测联合站放水含油60站次，有6站次超标，加重了系统负荷，甚至造成过滤设备污染。 　　2.2沉降罐收油和排泥效果差，有效空间小 　　沉降罐收油和排泥难以控制，有效沉降空间变小。6座污水站中有3座站采用大罐沉降工艺，沉降罐主要通过调节堰板控制液位，使液位保持在收油槽以上、溢流高度以下才能实现收油。由于收油槽和溢流口之间高度只有100-200mm，控制难度较大，如果长时间不调控，部分调节堰板锈蚀而不能调节。 　　沉降罐排泥工艺有两种，穿孔管和吸泥盘负压排泥，排出的污泥经过浓缩后排至储泥池。由于浓缩后的污泥含水量仍然很高，每座站单罐排泥量超过100m3以上，干化速度慢，同时部分污水站站外储泥池没有做防渗处理，不符合环保要求，因此沉降罐排泥工艺没有运行。 　　沉降罐长期不收油，顶部形成较厚的老化油层；长期不排泥，底部积累杂质较多。污油和污泥的存在，减小了罐的有效沉降空间。每年只有通过大罐清淤来改善水系统的运行环境。 　　2.3滤罐筛管缝隙易阻塞，反洗后滤料再生效果差 　　截至目前，我厂建有6座含油污水站，在用滤罐56座。其中22座集污斗式过滤罐，5座双路反洗过滤罐，其余29座为常规过滤罐。运行过程中主要存在以下两方面的问题： 　　一是常规滤罐顶部一般采用筛管或筛框的配水工艺，运行一段时间以后，筛管缝隙容易堵塞，造成滤罐憋压，甚至造成滤罐结构损坏。 　　二是从近几年的滤罐开罐检查情况看，滤料油浸、污染变质是过滤段的主要问题。2012年开罐检查206座，问题滤罐48座，其中油浸、板结、滤料污染的滤罐33座，滤料缺失10座，结构损坏5座。 　　2.4污油罐上部伴热效果差，污油杂质含量高 　　污油回收工艺流程是将沉降罐上部的污油排到回收油罐，再通过收油泵回收到脱水站。污油回收存在以下问题： 　　一是回收油罐容积一般为60m3，罐高4.2m，而回收油罐伴热盘管安装在距罐底0.6～0.8m，上部伴热效果不好，罐内的污油未待回收便凝固，回收困难。 　　二是污油粘稠，流动性较差，收油泵进口过滤器经常堵塞，收油过程中需要频繁清理泵前过滤器。 　　三是污油中杂质及硫化物含量较高，回收到油系统造成电脱水器运行不稳。 　　2.5回收水池收油、排泥困难，水池有效容积小 　　滤罐反洗水及各类水罐溢流进入回收水池，经沉降回到系统前端处理。回收水系统存在以下两方面问题： 　　一是回收水池收油、排泥困难。回收水池排泥工艺与沉降罐排泥工艺相同，池底采用负压排泥。由于环保问题，无法定期排泥，因此每年人工清淤一次。回收水池顶部盖板多采用整体设计，清淤时操作难度大，施工周期长，影响正常运行。清淤时回收水池底部污泥厚度超过1m。 　　二是回收水池有效容积小，污水有效沉降时间短。截至2012年底，全厂建有回收水池5座。随着运行时间延长，池内污泥和污油的存在使回收水池的有效空间变小，回收污水沉降时间短，重新进入污水处理前端，加重了系统运行负荷。现场调查，除肇一污水站外，其它各污水站均是边反冲边回收，或分段反洗，回收水没有得到充分沉降又进入污水处理系统（表4）。 　　2.6物理杀菌装置易损坏，化学加药受水量波动影响大 　　物理杀菌工艺：紫外线杀菌工艺用于污水处理系统杀菌效果好，但存在以下两方面问题：一是杀菌装置多安装在滤后，如果前端滤料流失，易打碎灯管。二是灯管运行10000―12000小时，光强下降至85%以下，杀菌效率降低，需要更换灯管，更换费用高。 　　化学加药工艺：杀菌点灵活，药效持续作用时间长的优点，但同时也存在受水量波动影响大，药剂费用高等缺点。 　　2.7水质二次