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CNC （法兰克）加工中心对刀的方法
加工中心的对刀方法
1. 加工中心的Z 向对刀
加工中心的Z 向对刀一般有以下三种方法：
1) 机上对刀方法一
这种对刀方法是通过对刀依次确定每把刀具与工件在机床坐标系中的相互位置关
系。其具体操作步骤如下(如图9-16 所示)。
(1) 把刀具长度进行比较，找出最长的刀作为基准刀，进行Z 向对刀，并把此时的对
刀值(C)作为工件坐标系的Z 值，此时H03=0。
(2) 把T01、T02 号刀具依次装在主轴，通过对刀确定A、B 的值作为长度补偿
值。(此方法没有直接去测量刀具补偿,而是通过依次对刀确定的与方法三不同.)
(3) 把确定的长度补偿值(最长刀长度减其余刀具长度)填入设定页面，正、负号
由程序中的G43、G44 来确定，此时一般用G44H—表示。当采用G43 时，长度补偿为
负值。
这种对刀方法的对刀效率和精度较高，投资少，但工艺文件编写不便，对生产组
织有一定影响。
2) 机上对刀方法二
这种对刀方法的具体操作步骤如下(见图9-16)：
(1) ?XY 方向找正设定如前，将G54 中的XY 项输入偏置值，Z 项置零。
(2) 将用于加工的T1 换上主轴，用块规找正Z 向，松紧合适后读取机床坐标系
Z 项值Z1，扣除块规高度后，填入长度补偿值H1 中。
(3) 将T2 装上主轴，用块规找正，读取Z2，扣除块规高度后填入H2 中。
(4) 依次类推，将所有刀具Ti 用块规找正，将Zi 扣除块规高度后填入Hi 中。
(5) 编程时，采用如下方法补偿：
T1 ；
G91 G30 Z0；
M06；
G43 H1；
G90 G54 G00 X0 Y0；
Z100；
…(以下为一号刀具的走刀加工，直至结束)
T2 ；
G91 G30 Z0；
M06；
G43 H2；
G90 G54 G00 X0 Y0；
Z100；
…(二号刀的全部加工内容)
…M5；
M30；
3) 机外刀具预调＋机上对刀
这种对刀方法是先在机床外利用刀具预调仪精确测量每把刀具的轴向和径向尺
寸，确定每把刀具的长度补偿值，然后在机床上用最长的一把刀具进行Z 向对刀，确定工
件坐标系。
这种对刀方法对刀精度和效率高，便于工艺文件的编写及生产组织，但投资较大。
2. 对刀数据的输入
(1) 根据以上操作得到的对刀数据，即编程坐标系原点在机床坐标系中的X、Y、
Z 值，要用手动方式输入到G54～G59 中存储起来。操作步骤如下：
① 按【MENU OFFSET】键。
② 按光标移动键到工件坐标系G54～G59。
③ 按【X】键输入X 坐标值。
④ 按【INPUT】键。
⑤ 按【Y 】键输入Y 坐标值。
⑥ 按【INPUT】键。
⑦ 按【Z】键输入Z 坐标值。
⑧ 按【INPUT】键。
(2) 刀具补偿值一般采用MDI(手动数据输入)方式在程序调试前输入机床中。一般操
作步骤如下：
① 按【MENU OFFSET】键。
② 按光标移动键到补偿号。
③ 输入补偿值。
④ 按【INPUT】键
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