塑料模成型零部件的设计.docVIP

第三节 成型零部件的设计 成型零件工作尺寸的计算 成型零件上用来成型制品的那一部分尺寸叫工作尺寸又称成型尺寸。 一、影响塑料制品尺寸精度的因素 塑件的尺寸和精度主要取决于成型零件的尺寸和精度； 而成型零件的尺寸和公差必须以塑件的尺寸和精度及塑料的收缩率为依据。 1.成型零件的制造公差 　 所以成型尺寸的精度应当高于制品相对各尺寸的精度，一般，成型零件工作尺寸制造公差值取塑件公差值的1/3（即=△/3）或取IT7～IT8级作为制造公差。 2.成型收缩率的影响 它包括设计模具选取的计算收缩率与实际收缩率的差异，以及成型塑件时由于工艺条件波动、材料批号发生变化而造成塑件收缩率值的波动，前者造成塑件尺寸系统误差，后者造成塑件尺寸的偶然误差。 3.成型零件的磨损量 由于成型过程中的磨损，凹模尺寸变得越来越大，型芯尺寸变得越来越小。假设型芯周向为均匀磨损，故认为中心距尺寸基本保持不变。为简化计算，凡与脱模方向垂直的表面不考虑磨损，与脱模方向平行的表面应考虑磨损。 　　塑料在型腔中高速流动而冲刷型腔壁，脱模时，塑件与型腔、型芯相摩擦。 4. 安装配合误差 成型过程中无动作要求的成型零件，一般采用过渡配合安装。要求动作的零件，如型芯，要求间隙配合安装，则对制品尺寸带来误差，动模与定模时，会产生合模位置误差。 5.水平溢边厚度的波动 　 采用溢式压缩成型塑件时，其水平溢边厚度常因工艺条件等因素的变化而波动，从而使制品高度尺寸误差增大。因此将压缩成型塑件的高度尺寸视为受模具活动部分影响的尺寸。 　综上所述，制品可能产生的最大误差δ为上述各种误差的综合，即 　　　δ=δz+δc+δs+δj δz——成型零件制造误差 δc——型腔使用过程中的总磨损量 δs——塑料收缩率波动引起塑件尺寸变化值 δj——因配合间隙变化引起塑件尺寸的变化值 δf——压制件水平溢边厚度波动引起的塑件高度尺寸变化。 　各种误差累积后的误差值δ应小于或等于塑件的尺寸工差Δ，即 　　　　　　　　δ≤Δ 二、成型零件的工作尺寸 成型零件工作尺寸包括：※型芯和型腔的径向尺寸 ※型芯和型腔的深度尺寸 ※中心距尺寸 塑件与成型零件尺寸标注方法： 　　轴类尺寸采用基轴制，标负差 　　孔类尺寸采用基孔制，标正差 　　中心距尺寸公差带对称分布，标正负差 在计算成型零件型腔和型芯的尺寸时，塑件和成型零件尺寸均按单向极限制，即塑件外轮廓尺寸取负偏差，塑件内轮廓取正偏差，孔心距尺寸则按公差带对称分布的原则进行计算。 （1）凹模径向尺寸的计算 设制品的基本尺寸Ls为最大尺寸，其公差⊿为负偏差，凹模的基本尺寸LM为最小尺寸，其公差δz为正偏差， （2）凹模深度尺寸的计算 设制品高度的基本尺寸Hs为最大尺寸，其公差⊿为负偏差。凹模深度基本尺寸HM为最小尺寸，其公差δz为正偏差， （3）型芯径向尺寸的计算 设制品孔的基本尺寸ls为最小尺寸，其公差⊿为正偏差，可得到型芯的径向基本尺寸lM，即： （4）型芯高度尺寸的计算 设制品孔深的基本尺寸hs为最小尺寸，其公差⊿为正偏差。型芯高度基本尺寸hM为最大尺寸，其公差δz为负偏差 （5）型芯之间或成型孔之间中心距尺寸的计算 塑料制品和模具上中心距尺寸的公差标注均采用双向等值公差±⊿/2和±δz/2表示。模具磨损的结果不会使中心距尺寸发生变化，在计算中心距尺寸时不必考虑磨损裕量。由于是双向等值公差，制品的基本尺寸Cs和模具的基本尺寸CM均为平均尺寸，故有： 例 如图所示的制品，用最大收缩率为1%、最小收缩率为0.6%的塑料成型，试确定模具凹模的内径和深度、型芯的直径和高度以及两小孔的中心距。 解 平均收缩率。 设凹模制造精度取制品公差的1/4，型芯制造精度取制品公差的1/5，则有： 1）模具凹模直径为： 2）模具凹模深度为： 3）模具型芯直径为： 4）模具型芯高度为： 5）两型芯之间中心距的制造精度取制品公差的1/5，则有： 三 .螺纹成型件的尺寸计算 ⑴公制普通螺纹型环工作尺寸计算 螺纹型环中径尺寸 D2M+δz=(d2s+d2sScp–b)+δz 螺纹型环大径尺寸 DM+δz=(ds+dsScp–b)+δz 螺纹型环小径尺寸 D1M+δz=(d1s+d1sScp–b)+δz ⑵公制普通螺纹型芯工作尺寸计算 螺纹型芯中径尺寸 d2M-δz=(D2s