提高承钢钒钛烧结矿转鼓强度的技术措施.pdfVIP

2014年全国中小高炉炼铁学术年会论文集 酸钙的生成和成品烧结矿及中温还原性的提高，在一定范围内烧结矿转鼓强度、利用系数、垂直烧结速 度随着MgO含量增加而降低，而MgO的含量接近利用系数、低成品率的槽型区域H1。 3提高钒钛烧结矿转鼓强度的技术措施 通过研究发现，钒钛磁铁矿属难选难烧矿石，精矿粒度粗，制粒性能差，呈比较规则的圆球状，这 种精矿混匀制粒后，小球热稳定性比较差，抗冲击能力比较弱，从而造成烧结料层透气性差，垂直烧结 速度慢，烧结矿成品率低，导致烧结矿产量低。另外，该矿石初始熔点高，生成液相量少，烧结过程中 产生的钙钛矿较多，而铁酸钙较少，造成钒钛烧结矿强度差、硬度大口1。因而控制合适的碱度、温度、FeO 含量及MgO含量是提高烧结矿转鼓强度的关键。 3．1优化原料配比、燃料粒度组成 3．1．1探索合理的外矿配比 在烧结配矿结构中适当增加澳矿粉的配比(含钒精矿粉配比相应降低)，烧结料层的透气性得到改 善，从而提高垂直烧结速度和烧结矿产量。但过高的澳矿配比将对烧结成品率、烧结矿冷态机械强度和 低温还原粉化性能的改善带来不利的影响，同时也严重影响烧结矿的产量。综合考虑澳矿粉配比对烧结 矿产量和质量以及高炉冶炼过程的影响，在承钢含钒烧结目前的原料条件下，为改善含钒烧结矿的冷态 机械强度和低温还原粉化性能，在不影响生铁提钒效果的前提条件下，应该将澳矿粉在含铁原料中的配 比提高到30％左右，但不宜超过33％． 3．1．2优化固体燃料破碎制度，改善燃料粒度组成 为了提高固体燃料利用率，烧结过程的燃料燃烧速度和传热速度必须接近。而燃料的反应性、粒度 和外部燃烧条件都将影响燃料的燃烧速度。燃料粒度过粗，会造成局部过熔，燃烧带变宽，阻力增大， 导致烧结过程透气性变差；粒度过细，则燃烧速度过快，不能提供料层所需要的高温，且燃烧带变窄， 高温维持时间不足，使烧结矿质量变差。生产中对固体燃料粒度的要求是：无烟煤3mm粒级达到80％ 以上，焦粉3mm粒级达到75％以上。车间主要通过以下四方面措施控制燃料粒度： (1)严格控制燃料破碎上料量，延长四辊作业时间，提高破碎效率； (2)加强现场巡查，及时清理碎铁等杂物，避免铁块进人四辊破碎机伤害辊皮； (3)改进设备材质，加强设备检修和维护； (4)对破碎后燃料的粒度随时抽查，加强考核。 3．2提高烧结矿碱度。实现低温烧结 提高碱度，降低烧结温度，使整个烧结过程在较低温度和较高氧位下进行，有利于强度好、还原性 高的针状铁酸钙的形成。实施低温烧结的同时固体燃料用量降低，烧结矿转鼓强度有所提高，综合考虑 烧结矿碱度对承钢烧结过程、高炉炉料结构和高炉冶炼过程的影响，承钢烧结矿碱度由投产初期的1．9 倍提高到2．15倍比较适宜，同时点火温度由初期12000C±50。C降低为l1500C±50cc。 3．3提高球团ZfMgO含量，降低烧结矿MgO含量 为了提高烧结矿的转鼓强度，综合烧结矿产量指标和冶金性能指标，我们在保证高炉人炉MgO含量 MgO含量降低，使烧结矿强度大幅提升。 3．4推行厚料层烧结 厚料层主要是充分利用了料层的自动蓄热作用，360m2烧结机投产后烧结料层一直控制在680mm左 制烧结终点，烧结机速相应降低，提高了烧结矿强度。 (1)对烧结机平料器进行改进由固定式平料器改为活动式平料器，并根据原料变化及时调整平料器 ·844· 2014年全国中小高炉炼铁学术年会论文集 配重。机头松料器根据原料配比和烧结透气性进行调整。 (2)富矿粉配加比例从无到有，从少到多，做到粗、细粒原料合理搭配，改善了混合料原始透气性， 目前澳矿粉(粒度t5mm达到20％)配比30％，为实现厚料层烧结创造了条件。 善表层烧结矿强度，使烧结过程在三维空间的均匀。 提高到720mm前后数据比较如表1所示。 表1 360m2烧结机料层厚度由680mm提高到720mm前后数据比较 3．5提高混合料温度。强化烧结生产 在烧结生产中，混合料料温无论对烧结矿质量及能耗都有较大的影响，因此为了降低固体燃料消耗， 需保证混合料料温达到60。C以上。提高混合料温度是烧结提产保质的重要措施之一，据经验数据表明： 料温每提高IO。C，可提高生产率4％一5％；降低固体燃料消耗2％一3％，为此，我们采取以下措施来提高 混合料温度。 (1)增加生石灰配比 生石灰配比提高到8％。用生石灰作烧结熔剂，明显好于石灰石。生石灰遇水