硫酸提取煤矸石中氧化铝的研究.docVIP

硫酸提取煤矸石中氧化铝的研究 绪论 煤矸石是煤炭开采、洗选过程中产生的废弃物，也是现阶段我国排放量最大的工业固体废弃物之一，被视为气、液、固三害俱全的“工业废料”。目前，我国煤矸石堆积总量已超过40亿t，形成矸石山1500多座，而且仍在逐年增长。大量堆积的煤矸石不仅污染水质和大气，还占用了越来越多的耕地，对生态和环境构成了双重破坏。 现阶段，煤矸石主要用来制砖，生产水泥，有的直接用于填埋，占煤矸石平均质量分数25%左右的氧化铝资源却没有得到合理的利用。因此对煤矸石有用元素的提取及综合利用，将能在资源节约，环境保护，节能减排和增收节支方面产生显著的社会，经济和环境效益。 1 煤矸石的前期研究 按国家标准GB/T 1574-2007煤灰成分分析方法分析煤矸石主要组分的含量其结果如下表： 煤矸石的主要化学组成 组成 烧失量 含量 54.5% 35.0% 1.53% 15% 煤矸石经高温煅烧后，颜色为灰白色。 以下为原料和几个煅烧温度下的衍射图 图1 煤矸石的原料衍射图 图2 750℃煅烧后的煤矸石的衍射图 图3 850℃煅烧后的煤矸石的衍射图 图4 1050℃煅烧后的煤矸石的衍射图 由图1可以看出煤矸石原料中各个晶型都比较稳定，主要是高岭石和石英两种晶体，不具备反应活性，750℃煅烧后的煤矸石出现馒头峰，峰型开始变多，这说明高岭石已经分解，具有了反应活性，1050℃煅烧后从衍射图上可以看出有强度很弱的莫来石特征峰，说明此时已有少量的莫来石结晶析出。 破碎粉磨过的煤矸石通过高温煅烧会使其表面微观结构发生变化，会使结构膨胀，微孔增多，表现出良好的化学活性。其中的可以酸浸出来 经过暑假所做的正交实验和单因素实验得到了氧化铝溶出的最优条件： 实验条件 煅烧温度 反应时间 反应温度 固液比 酸量 800℃ 4h 107℃（沸腾） 1:5 理论用量过量10% 在最优条件下反应的溶出率可以达到81%，再加入第一次加入酸量的一半来与过滤后的滤饼反应，即煤矸石经过两级反应，的溶出率可以达到91%。这说明煤矸石中绝大多数的氧化铝是可以通过酸浸这种方法来实现溶出的 。 2．考察反应中脱铁 我们把酸浸分为两步，先用硫酸按上述最优条件反应，然后滤液再加煤矸石进行脱铁吸附。 2.1 脱铁时通入臭氧 脱铁时通入臭氧，使其中二价铁转换为三价铁，三价铁水解形成沉淀而被煤矸石吸附，因为三价铁在PH大约为2时开始水解，而二价铁水解的PH要到8左右。把按最优条件反应完成的滤液分为两份进行脱铁，一份在反应进行中通入臭氧，另一份不通臭氧，实验结果为： 组分 Fe 通臭氧 0.109g 14.12g 不通臭氧 0.120g 15.62g 由以上数据可以看出通入臭氧虽然会使溶液中铁含量减少，但其效果明显，而且同时氧化铝的含量增加也会减慢，所以综合考虑，放弃在脱铁反应中放弃通入臭氧这一想法。 2.2 酸浸和脱铁循环 工艺流程 上述工艺条件优越性在于脱铁这一步不单单只是使其中的铁减少，新加入的煤矸石不仅吸附水解产生的氢氧化铁，也会使氧化铝消耗多余酸，这就形成一种良性循环，即除铁时少量的酸会与新加入的煤矸石中的氧化铝反应，这部分的氧化铝活性是非常好的，而其中不易反应的氧化铝又会与接下来的一步中新加入的高浓度酸反应，这样可以使硫酸将近完全反应而不会造成不必要的浪费，最大的节约了成本。 用100g在800℃煅烧过的煤矸石反应条件选取最优的条件， Fe g g PH g/ml 第一次反应 0.784 30.04 脱铁反应 0.104 38.71 3.23 1.26 第二次反应 1.091 23.61 脱铁反应 0.761 36.79 2.13 1.29 循环两次以后，除铁效果开始明显下降，第二次脱铁反应完成后PH值偏低，这说明第二次加入的硫酸量是过多的，由上表可以看出第一次脱铁反应已经消耗了煤矸石中的一部分氧化铝，所以在第二次反应中加入与第一次一样的硫酸肯定会使硫酸过量，这就使接下来的脱铁步骤中PH值无法提高，所以在循环反应中酸量的调整是必须要考虑的。 把第一次脱铁反应后的 100g 滤饼分为四份，考察硫酸的加入量对铁和氧化铝的影响 酸量 Fe g g PH g/ml 17ml（过量） 反应 0.34 6.43 脱铁 0.16 10.35 2.66 1.33 14ml（理论所需量） 反应 0.382 8.11 脱铁 0.024 9.65 3.06 1.24 11ml 反应 0.271 5.46 脱铁 0.017 8.48 3.22 1.23 8ml 反应 0.16 5.29 脱铁 0.014 7.05 3.46 1.16 从上表中看出，循环到第二次时，通过酸量的调节可以明显改变铁和氧化铝的溶出情况，在硫酸过量的情况下