《反应器盘管撞击凹坑的残余应力模拟及其疲劳分析》.pdfVIP

第 41卷 第 4期 化 工 机 械 475 反应器盘管撞击凹坑的残余应力模拟 及其疲劳分析 王和慧 刘 超 熊志鹏 杨然霞 冯亚娟 张 岩 (华东理工大学机械与动力工程学院) 摘 要 在无损检测未发现反应器盘管壁厚减薄及微裂纹等缺陷的前提下，重点研究材料硬化、塑性 变 形和残余应力对其正常工作和疲劳寿命的影响。借助ANSYS的APDL编程，对撞击后盘管凹坑的残余 应力、应变场和后续运行工况进行数值模拟 ，本构关系为双线性等 向强化弹塑性模型。通过模拟获得 的 残余变形与实际吻合 ，在此基础上 ，对操作工况凹坑最大应力点进行疲劳分析 ，预测盘管的疲劳寿命。 关键词 反应器 盘管 残余应力 弹塑性有限元分析 疲劳分析 中图分类号 TQ052 文献标识码 A 文章编号 0254—6094(2014)04-0475-05 盘管是化工 、医药等行业里常见的冷却或加 笔者重点研究材料硬化 、塑性变形和残余应 热设备，其内部介质多为油、气或水等。某化工厂 力对其正常工作强度和疲劳寿命的影响。通过有 用于生产化学原料 的反应器内部安装有盘管 ，内 限元分析软件 ANSYS，采用双线性等向强化材料 部介质为水 ，起冷却作用 ，运行时受开／停车 的影 模型，对盘管被撞击后的残余应力和残余变形进 响，承受循环载荷 ，设计疲劳寿命为 15年。在反 行模拟，并在此基础上施加内压 ，计算出操作时的 应器安装过程中，由于工人操作失误致使从上至 应力 ，并进行疲劳分析 、预测疲劳寿命。 下数的第九层盘管被反应器 的搅拌轴剧烈撞击 ， 砸出一个深度约 30mm、直径约 120mm的半 圆形 1 盘管概况 范围的塑性凹坑 ，并导致 U形管卡向下倾斜。由 盘管布置结构如 图 1所示。全部用 U形管 于盘管总高约4m，且 已完成安装 ，若采取部分更 卡 固定在4根相隔90。对称分布的竖直角钢支架 换盘管的方法 ，内部截断和焊接操作十分困难 ，只 上 ，u形管卡两端用螺母拧紧(图2)。其中，第九 能将 已安装的内件全部拆除，检修后再安装 ，这样 层盘管被撞击后 出现塑性 凹坑 。 不仅拖延工期 ，也增大成本。如果盘管 的疲劳寿 盘管材料为904L奥氏体不锈钢 ，管 口尺寸为 命能超过 3年 ，就可以在下次检修时更换 ，这样既 114．30mm ×3．05mm，弯曲半径为 1790mm，最 不影响工程进度 ，也能节约成本。针对此种情况， 高工作压力为 1．3MPa，最低工作压力为 0，工作 需要评估反应器盘管受搅拌轴撞击后的强度和疲 温度为 200cI=。其材料特性如下 ¨ ： 劳寿命是否依然符合设计要求。被撞处除发生塑 材料 904L不锈钢 性变形外 ，还可能存在壁厚减薄、材料变硬及微裂 弹性模量 E 170GPa 纹等缺陷，这些因素均对盘管抗疲劳能力有影响； 泊松比 0．35 因此 ，现场对盘管撞击 区域进行 PT探伤、气压试 屈服强度 212MPa 验 、壁厚超声测量 ，结果未发现壁厚减薄或微裂纹 抗拉强度 600MPa 等缺陷的出现 ，但其材料变硬和塑性变形是否会 切变模量 5100MPa 影响疲劳寿命仍然未知。 密度 8．0g／cm 王和慧，男 ，1969年7月生 ，副教授 。上海市，200237。