连铸异形坯冷却过程模拟仿真及其优化.pdf

Simulationand of Optimization Cooling ProcessforContinuousBeam CastingBlank ④ AThesisSubmittedto ChongqingUniversity inPartialFulfillmentofthe forthe Requirement ofDoctorof Degree Engineering By XnHailun Prof．Wen Supervisedby Guanghua Major：MetallurgyEngineering ofMaterialsScienceand College Engineering， Chongqing November，2010 中文摘要 摘 要 在高效节约型建筑用钢品种中，H型钢因节省结构重量、承载能力强和截面 稳定性好等诸多优点而广受人们青睐，成为发展最快、使用最多的经济断面型钢 之一。异形坯作为一种近终形连铸产品，无疑是生产H型钢的最佳坯料，采用连 铸异形坯轧制H型钢具有能耗低、工序少、成材率高和成本低等显著优点。但是， 迄今为止，关于异形坯连铸技术方面的研究还难以满足现代异形坯连铸发展的需 求，异形坯连铸控制水平还远远达不到人们的期望。而另一方面，异形坯由于断 面形状复杂，与简单几何形状的铸坯相比更容易产生各种质量缺陷。因此，研究 异形坯连铸冷却过程中质量缺陷的形成原因，并深入探讨连铸冷却条件对铸坯影 响规律，具有十分重要的经济效益和学术价值。 本文以马钢连铸大异形坯为研究对象，以改善铸坯质量这一思路为主线，首 先通过现场调研掌握了异形坯连铸的特点以及异形坯质量缺陷的分布规律，并分 析了轧材及铸坯上质量缺陷的形态特征，讨论了缺陷形成原因，认为连铸过程中 的冷却条件是影响异形坯裂纹质量缺陷的主要因素。重点采用数学模拟方法系统 研究了异形坯结晶器的传热行为、结晶器／坯壳热应力耦合行为以及异形坯二冷制 度，探索了异形坯冷却过程中裂纹形成机理，并对结晶器区域和二冷区的冷却参 数进行了优化。本文的主要研究特点及成果可以简要概括如下： ①通过现场调研，发现异形坯轧材主要缺陷按严重程度依次是裂纹、龟裂、 气孔和夹杂，其中裂纹冶废率甚至高达7埏·t-1。异形坯的典型裂纹缺陷有腹板纵 裂、R角纵裂、窄面中心纵裂、腹板中心裂纹和翼稍内裂五种，与简单几何形状铸 坯裂纹缺陷可以进行类比分析。研究表明，轧材腹板纵裂最多，主要来自于铸坯 相同位置的纵裂；轧材龟裂出现在翼缘顶端，推测是由翼缘顶端内裂所致。经分 析认为，减少现有条件下异形坯质量缺陷最有效且最具操作性的方法是对其连铸 冷却条件进行优化。 ②采用ABAQUS软件建立了异形坯结晶器铜板二维传热模型，深入研究了 铜板修磨量、冷却水流速、冷却水温度、宽窄面配水比以及环形水缝内限流杆直 径和形状对铜板温度分布的影响，提出采用温度峰值和R角与翼稍内角温差 (丁疗腑一L嗍，)来评价铜板温度优劣。系统分析了结晶器水缝优化设计依据和可 能的方法，对异形坯上能够采用的局部水缝优化方