有色金属的焊接(Al).ppt

二、铝及铝合金的焊接性 (一)容易被氧化 1、铝易氧化生成氧化膜(A1203)，其熔点高达2050℃，远超过铝的熔点。Al203的密度是铝的1.4倍，在焊接熔池中不易上浮，故导致容易形成夹渣。 2、焊接铝合金时，除铝被氧化外，合金元素也易被氧化和蒸发； 3、应对措施：由于铝及铝合金易被氧化，焊前必须将焊件、焊丝表面的氧化膜用化学或机械的方法清理干净，并有效防止焊接熔池、熔滴不被继续氧化。 (二)热导率和比热容大 为获得高质量的焊接接头，必须采用能量集中、功率大的热源，必要时可采用预热等工艺措施。 (三)容易形成热裂纹 热裂纹是焊接热处理强化铝合金常遇到的缺陷。非热处理强化铝镁合金，当接头拘束大，焊缝成形控制不当时也会产生热裂纹。常见到的热裂纹主要是焊缝金属的凝固裂纹，有时在近缝区可以见到液化裂纹。 1．铝合金焊接热裂纹产生的原因 (1)低熔点共晶的存在是合金产生热裂纹的重要原因之一。 3．防止焊接热裂纹的途径 防止铝及铝合金的热裂纹最主要措施是选择与金属相匹配的焊接材料，同时要配合以适当的焊接工艺。 (1)选择适当的填充金属，调整焊缝的化学成分 对于特定的铝合金，正确的选择焊丝是防止热裂纹的关键。 常采用的方法是通过增加焊缝金属中低熔点共晶数量，实现对裂纹的“愈合”作用；加人变质剂、细化晶粒等均可提高焊缝金属的抗裂性。 6A02-T6小容器法兰座环缝断裂外貌 容器试制时，法兰座环缝曾多处发现沿熔合线走向的焊接裂纹，经补焊及x射线照相检查合格后，进行液压强度试验，发现该环缝提前断裂，断裂沿环缝内侧发展至封头上，其外观如图所示。 经取样分析可见，断裂起源于环缝内侧背面一条长约3mm，距背面约0.2-0.5mm的裂纹经扫描电镜分析，裂纹性质为近缝区母材液化裂纹。 为防治环缝焊接裂纹，提高其承载能力。决定将封头向外翻边，法兰的基座改为管式，内径≯10mm，外径≯20mm，两者形成管一管对接。由于结构拘束度减小，减小了焊接应力，消除了焊接裂纹，液压试验一举成功。 (四)容易形成气孔 1．气孔产生的原因 铝及铝合金在焊接过程中产生的气孔主要为氢气孔。 焊接时，氢的来源有两方面：一是弧柱气氛中的水分；二是焊丝及母材表面氧化膜的吸附水分。 在同样条件下纯铝气孔倾向较铝合金要大。 (五)焊接接头力学性能下降 铝及铝合金焊接后，存在着不同程度的接头软化问题，特别是硬铝和超硬铝合金比较严重，强度降低较多。 热影响区的软化主要是在焊接最高温度作用下发生“过时效”造成的，即热影响区第二相(强化相)脱溶析出聚集长大使强化效果消失的结果。 （2）防止 ：宜采用较小的热输入，或焊后重新进行固溶和人工时效处理，才能较彻底解决软化问题。 2．防止接头耐蚀性降低的措施 1)通过焊缝金属合金化细化晶粒，同时调整焊接工艺以减小热影响区，并防止过热，焊后热处理对改善接头组织有很好的效果。 2)消除焊接应力，锤击焊缝。 　　　可选用冷态锤击和热态锤击。冷态锤击能使焊缝金属表面冷作硬化，锤击后生成的氧化膜致密性较好，对提高耐蚀性有一定效果；热态锤击，即在300～750℃下锤击，能改善焊缝金属的铸造组织，虽无冷作硬化，但比冷态锤击效果好。 3)通过焊后人工时效处理，有利于改善接头耐蚀性。 (二)焊接材料的选择 目前，铝及铝合金的焊丝可分为同质焊丝和异质焊丝。 1．同质焊丝 有时可以将母材上切下的板条作为填充金属。当母材为纯铝、3A21(LF21)、5A06(LF6)、2A16(LY16)和Al-Zn-Mg合金时，可以采用同质焊丝。 2．异质焊丝 主要是为适应抗裂性的要求而研制的焊丝，其成分与母材有较大的差异。这种异质焊丝有的已列入标准，有的属于非标准。 为了保证不产生裂纹，常不得不采用“超合金化”焊丝；但从耐蚀性考虑，往往须限定某些合金元素含量。 焊丝牌号用S表示焊丝，如SAlMg-5，表示w(Mg)为5％左右的Al-Mg合金焊丝。 2．焊后清理 1)将焊件放人40～50℃热水槽中浸渍，最好用流动的热水，用硬毛刷清刷焊缝及焊缝附近残留熔剂、焊渣的地方，直至清除干净。 2)将焊件浸渍在质量分数为15％-25％的硝酸溶液中，当室温为25℃时，浸渍时间为10-15min。室温为l0～15℃，溶液质量分数为20％-25％时，浸渍时间为15min。 3)放入温度为40～50℃的流动热水槽中浸渍5-10min。 4)用冷水冲洗5min。 5)将焊件自然干燥，也可放在干燥箱中烘干或用热空气吹干。 (四)焊接工艺要点 1．火焰气焊 (1)适用范围及接头形式 ： 一般只限在难以供应惰性气体或缺乏电源的地区，焊接纯铝、铝一锰合金等焊接性良好、厚度不大、质量要求不高的焊件。 气焊铝及铝合