【优质】00427-质量管理体系资料集：现场从业人员TPM实务.docVIP

现场从业人员TPM实务 目录 壹、何谓TPM？ 一、制造现场与TPM 二、 TPM的沿革 三、 TPM的五大支柱与任务分担 贰、自主保养的必要性 一、自主保养的实施内容 二、何谓设备的六大损失 三、设备的不正常状况与六大损失的关系 四、为何指摘不正常部位如此重要？ 五、全员参与不正常部位指搞 六、自主保养的步骤 七、自主保养是本身工作之一 参、设备改善五大重点 一改善前要先进行复原 二、追求应有的状态 三、排除微缺陷 四、重覆实施「为什么、为什么、为什么」的方法 五、保持清洁是改善大前提 肆、清扫就是点检 一、清扫目的=「清扫就是点检」 二、点检评估=「点检在发现设备的不正常」 三、在设备运转中进行点检 四、清扫点检的效果实例 伍、将发生源局限化并找出对策 一、不正常状况与强制劣化的关系 二、污染的根本原因 三、对局部覆盖的想法 四、局部覆盖的改善实例 五、如何缩短清扫时间？ 六、如何缩短给油时间？ 七、如何缩短点检时间？ 陆、建立基准书·对设备更专精 一、自己订定应遵守的事项 二、如何制作自主保养基准书？ 三、如何制作查检表（Checklist）？ 柒、如何精通设备？ 一、总点检的进行方法与重点 二、螺丝与螺帽的总点检 三、润滑的总点检 四、油压与空压的总点检 五、传动的总点检 六、电气的总点检 捌、故障与不良的因应对策 一、自主点检的要项 二、发生故障或不良的对策 三、内部劣化的点检 四、发现内部劣化的实例 玖、自主保养的方法 一、积极参与小组会议 二、活用One-point Lesson 三、灵活运用活动管理板 四、其他重点 拾、精通设备的从业人员 一、现场从业人员必备的能力 二、成为精通设备之从业人员的四个阶段 三、精通设备四个阶段的具体方法 拾壹、复原和改善都是成果 一、展开赚钱的肉中保养 二、以自主保养连成圈活动活性化的方法 三、制造现场与TPM 壹、何谓TPM？ 我们的现场，是藉由设备和过边装置来制造产品，以获得利益。因此，从业人员的工作是：确保产品的使用者在必要时获得所需的数量，并保证所有的产品在出货时都是良品（数量、交期和品质）。若以这样的心态再来看我们自己的现场时，便能发现某些成果为何无法达成。 无法安心使用设备的原因 造成无法安心使用设备的困扰有以下各点：「机器突然故障，以至于当天的生产计画大乱」、「换模换线困难，每个人的做法各有不同，造成调整费时」、 I产品经常需要重加工，增加品管检查的时间」、「设备经常出现小暂停，因此必须要有人看管」。 此外，您是否为了「一个无法提高工作士气的工作环境」而烦恼？如：「油渍四处飞溅，弄脏了工作服、工作场所容易滑倒」、「治工具的整理、整顿不佳，以致需要用到治工具时，必须费时寻找」、「工作完毕后的清扫费时」等。 TPM的目标 TPM的主要目标，在于藉由负责操作设备之人员以小集团活动方式，结合「建立安心使用设备与士气高昂的工作环境」、「培育对公司业绩有帮助的人材」等 目标，将上述问题点作为改善的主题；意即：「藉由设备、工作环境的改善，来改善人的看法、解法，进而改善现场的体质。」 二、 TPM的沿革 在谈TPM之前，先对日本以往在TPM活动上的历史，稍作说明。 从美国引进预防保养观念 日本从1950年代开始，自美国引进「在设备故障之前进行保养工作」此一预防保养的观念。在此之前，仅有「设备故障后再修理」的事后保养观念。「预防保养」英文称作 Preventive MainHnance，简称PM。 生产保养也称为PM 在预防保养之后，考虑改善设备容易故障、减少设备保养及修理上困难点之「改良保养」，再加上设计故障不易及保养容易的设备，此即「保养预防」。目前，将这二种想法结合起来并以高生产性的保养为目标的「生产保养」（Productive Maintenance），称为PM。在同一时期QC观念被引入口本后，各公司均纷纷展开具代表性的活动，以改善企业体质。 TPM奖的设立 如同TQC设立戴明奖一样，TPM亦于1964年设立PM奖；自此以后，各公司均向PM奖挑战，并提出了良好的成果。1971年荣获PM奖的日本电装公司，以小集团方式，展开全员参与的生产保养（ TPM）」。此后， TPM在各业种中成为必要的活动，并