精益生产5S培训课件.ppt

丰田生产方式 1950年，日本的丰田英二考察了美国底持律的福特公司的轿车厂。当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还要多。但丰田在他的考察报告中却写道：“那里的生产体制还有改进的可能”。 战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇。怎样建立日本的汽车工业？照搬美国的大量生产方式，还是按照日本的国情，另谋出路，丰田选择了后者。 日本的经济和技术基础与美国相距甚远。日本当时没有可能全面引进美国成套设备来生产汽车，而且日本当时所期望的生产量仅为美国的几十分之一。“规模经济”法则在这里面临着考验。 丰田生产方式 丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解决问题的方法。经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国，产量达到了1300万辆，占世界汽车总量的30％以上。 丰田生产方式-精益生产 精益生产的实践由日本人开始到现在已有半个世纪的时间，但把它提高到理论上来研究则仅仅是最近几年的事。麻省理工学院的教授们把这种生产方式称为“精益生产” “精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果”。 精益-LEAN 解释 无肉或少肉 少脂肪或无脂肪 什么是精益生产 从客户的角度来看待产品的价值-客户驱动 以最佳的流程来组织增殖活动-同步 不间断地进行这些活动-流动 只生产客户所需要的-拉动 追求完美-持续改善 精益生产优点 所需人力资源方面，(无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门)与大量生产方式下的工厂相比，均能减至1/2； 新产品开发周期—可减至l／2或2/3；? 生产过程的在制品库存可减至大量生产方式下一般水平的1／10； 工厂占用空间—可减至采用大量生产方式工厂的1/2; 成品库存—可减至大量生产方式工厂平均库存水平的1/4； 产品质量可提高3倍。  精益化工厂 按时交货-98% 交付周期-符合客户要求 缩短交付周期(5年)-56% 缩短生产周期(5年)-60% 库存周转-12.0 库存减少(5年)35%  精益生产的内容 5S 准时制生产(JIT) 价值流分析 消除浪费 持续改进 差错预防 全面预防性维护 快速切换 团队建设/员工参与 5S Seiri―整理 Seiton―整顿(定置管理) Seiso―清洁 Seiketsu―标准化作业 Shitsuke―技能和道德的培养 Seiri―整理 整理，只在工作区域内放置必需的工具。将不经常使用的工具放得远一点，不使用的工具不应放在工作区域内。整顿必需面对的习惯势力是“总有一天要用到的”。整理使得工作区域内整齐有序，减少拿工具的时间，空间也会显得大一点。我们通过整顿，将获得宝贵的场地，处理掉旧的和破损的刀具，不用的吊具和夹具，多余的和不合格的毛坯 ? 定置管理是最有效的物品堆放方法，工具板就是一个很好的例子。车间可以按照定置管理的方法，用油漆分割成不同的区域，来区分工作场所和机床区域的位置。为了减少调整时间，我们需要系统地维护生产系统，但是前提是我们能够获得有效的工具，比如我们有专用的工具车。有些手推车有专门的地方停放，所有的员工都能找到它们。定置管理的宗旨是“各得其所，物归原处” Seiso―清洁 贯彻5S首先必需进行彻底的大扫除，然后每天清扫来保持这种进步。清洁卫生也对发现设备的故障有帮助的，比如泄漏，破损和不对齐，这些小问题，如果不及时发现，将会导致设备的失灵和生产的停顿。定时清洁也是一种检查，保持清洁是生产系统维护的重要组成部分，通过清扫可以全面维护生产系统和消除安全隐患。 Seiketsu―标准化作业 一旦前面的已经推行，标准化作业将把这些好经验作为标准保持下去。没有它现场将到处是坏习惯。要建立一个机制，使它能够推进标准化作业，还要鼓励员工参与建立各种标准。前三个S是靠指令来推行，标准化作业将把它们变成一种规矩和习惯. Shitsuke―技能和道德的培养 最终要保持前4个S，必需不断地向员工宣导维护标准的重要性。建立一个的系统，使结果可视化，并且能够保持不断地推进。5S将会深入人心并且能够超越它最初的定义进入一个持续改进的状态，持续改进可以实现减少浪费、提高质量和缩短交货周期。实施5S会提高效率，改变工作环境和所有员工的精神面貌。 ? 准时制生产(JIT) 准时制生产方式是一种制造系统和在需要时准确供货系统，?????????精确的数量，零缺陷和最小批量运送。一个准时制生产系统要做到零库