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热拌沥青混合料配合比设计要点探讨 　　摘要：热拌沥青混合料配合比组成设计是否合理，直接影响了沥青混凝土路面的路用性能及质量。 　　关键词：热拌 沥青混合料 配合比 设计 　　热拌沥青混合料配合比组成设计是否合理，直接影响了沥青混凝土路面的路用性能及质量。沥青混合料配合比设计是施工过程中一项十分重要的工作，是建设优质沥青路面的关键一步。沥青混合料配合比设计应通过目标配合比设计、生产配合比设计及生产配合比验证三个阶段，确定沥青混合料的材料品种及配合比、矿料级配、最佳沥青用量，使其既能满足沥青混合料的技术要求，又符合经济原则。 　　一、目标配合比设计阶段 　　1、原材料的质量和取样 　　（1）原材料的质量对于路面质量及使用寿命具有决定性作用，粗集料的主要技术指标包括矿料的级配、颗粒形状、坚固性、粘附性、棱角性、压碎值、磨耗值等影响最大的是矿料加工的分档和级配，材料分档和级配的好坏决定了矿质混合料合成级配好坏。目前，市场上供应的集料针片状含量大、级配和材料均匀性差，采用这样的矿料生产的沥青混合料质量也不够稳定。因此设计好的沥青混合料在抓好原材料选材的同时，控制矿质材料备料质量稳定性尤为重要。在选材时要按照不同级配类型确定不同规格的石料，来确定石料厂和拌和楼的筛网，石料生产厂家统一筛网，使石料厂筛网与拌和楼筛网一致，可保证各供料仓之间的平衡，减少废弃料，从而提高拌和楼产量。 　　（2）粗集料的取样正确与否决定了是否能够真实地反映原材料的质量。根据JTGE42-2005集料试验规程规定，同批材料取的顶部、中部和底部，各从均匀分布的几个不同部位，取大致相等的若干份组成一组试样。当从皮带运输机上取样时，应干份组成一组试样。在车辆上取样时，应从不同部位和深度抽取大致相等的若干份组成一组试样，取样数量应不少于规范最少试样数量要求。 　　粗集料选取还应注意试样的缩分，规范要求采用四分法或分料器，但在实际操作中，经常出现试验人员任意在料堆上极不严谨的操作方法使平行试验误差增大，并导致试验采集的数据没有代表性，必须严格按照规范要求的方法进行四分取样。 　　2、矿质混合料设计 　　矿料的合成比例决定了矿质混合料的合成级配。规范要求普通沥青混合料矿料设计合成级配应使包括0.075mm、2.36mm、4.75mm筛孔在内的较多的筛孔通过量接近接近设计级配范围的中限，但由于我们所处地区夏季温度炎热、高温持续时间长，冬季又十分寒冷，且重载交通量大，高温要求与低温要求发生矛盾，可提高高温抗车辙能力为主，兼顾提高低温抗裂性能的需要，沥青混合料合成级配时采用骨架密实型结构，在适当减少2.36mm、4.75mm通过率的同时，适当增加0.075mm的通过率，使规范级配范围成S型，并取中等或偏高水平的设计空隙率。通常设计矿质混合料时应使级配曲线平顺、圆滑，避免过多的锯齿形交错，避免0.3-0.6mm范围内出现“驼峰”当反复调整不能满意时，应更换材料设计。目前，在实例设计过程中，试验单位多采用人机对话的计算方法，效率可大大提高，但很大程度上取决于试验人员的经验、熟练程度。 　　3、沥青试样的制备 　　沥青试样经加热处理后会引起沥青老化。试验人员在操作时，对沥青试样不能直接放在电炉或明火上加热，如利用冷却后的沥青试样反复加热不能超过2次，避免沥青老化造成沥青混合料性能发生变化。 　　4、马歇尔试验确定沥青混合料的最佳沥青用量 　　沥青混合料的最佳沥青用量可以通过各种理论计算的方法求得。但是由于实际材料性质的差异，按理论公式计算得到的最佳沥青用量仍然要通过试验方法修正，因此理论方法只能得到一个供试验参考的数据。采用试验方法确定沥青最佳用量目前最常用的方法是马歇尔法。 　　马歇尔试验技术标准的选定范围直接影响沥青最佳用量的选定。各试验单位进行沥青混合料设计时应根据本地实际情能要求。最佳沥青用量的确定应结合试验数据，通过生产配合比验证、拌和楼试拌、试验段铺筑、实践经验、公路等级、气候条件和交通状况等综合选定。进行沥青混合料设计时，根据目标孔隙率选定的填料和沥青用量直接决定了设计沥青混合料路用性能好坏，对热拌沥青混合料配合比设计意义尤为重要。 　　5、配合比设计检验 　　对于高速公路和一级公路的密级配沥青混合料，需在配合比设计的基础上按规范要求进行各种使用性能的检验，不符合要求的沥青混合料，必须更换材料或重新进行配合比设计。我们通常都是用调整后的最佳沥青用量制作试件，验证试验的项目包括：高温稳定性检验、水稳定性检验、低温抗裂性能检验和渗水系数检验。 　　二、生产配合比设计阶段 　　1、热料仓取料 　　为了保证所取热料仓的样品具有正常生产时同样的性质，就要求取料时拌和楼各个机构保持与生产时一样的状态。特别是矿料的烘干温度和除尘强度直接影响热料仓（细