材料与成形技术_资料.ppt

封面 第2章 铸造成形 表2-1 国内外铸造生产技术水平的比较 图2-1 砂型铸造流程图 2.2 铸件形成理论基础 表2-2 影响充型能力的因素和原因 2.2.2 铸件的温度场 图2-2 湿态砂-黏土铸型的温度场(30 mm平板铸件)和铸件凝固时铸型的温度曲线 2.2.3 金属的凝固 2）体积凝固方式 2.2.4 合金的收缩、应力及变形 2)影响收缩的因素 3) 缩孔及缩松 2.铸造应力及变形 3)铸件的变形 3. 缩孔、缩松、应力和变形的防止方法 2)防止应力和变形的方法 同时凝固原则的优点 2.3 砂型铸造工艺分析 (2) 铸件的大平面尽可能朝下或采用倾斜浇注 (3) 尽量将铸件大面积的薄壁部分放在铸型的下部或垂直、倾斜 的位置。 2. 分型面的选择原则 2.3.2 主要工艺参数的确定 4. 铸造收缩率 5. 铸型起模斜度 2.3.3 铸造工艺图的制定 2.4 铸件的结构设计 续表 续表 续表 续表 2.5 砂型铸造方法 图2-27 气动微振压实造型机紧砂原理图 2.5.2高压造型 2.垂直分型无箱造型 2.5.3真空密封造型 2.5.4气流冲击造型 2.5.5 消失模造型 2.5.6 冷冻造型 2.6 特种铸造 表2-8 金属型铸造特点 2.6.2 离心铸造 图2-38 两种立式离心铸造 2. 离心铸造的特点 2.6.3 压力铸造 3. 铸造特点 压力铸造的发展 2.6.4 低压铸造 3. 铸造特点和应用范围 2.6.5 熔模铸造 2.6.6 壳型铸造 2.6.7 陶瓷型铸造 2.6.8 磁性铸造 2.6.10 真空吸铸 2.6.11 差压铸造 2.6.12 半固态金属流变铸造 2.6.13 现代整体精铸及快速凝固成形技术 2. 快速凝固成形技术 2.6.14 铸件成形过程数值模拟 2.6.15 铸造工程中的并行工程 2.6.16 常用铸造方法的比较 2.7 铸造技术的发展趋势 差压铸造装置工作原理是：浇注前密封室内有一定的压力（或真空度），然后借往密封室A中加压或由密封室B减压，使A、B室之间形成压力差，进行升液、充型和结晶。 差压铸造的特点为充型速度可以控制；铸件充型性好，表面质量高，精度可达CT6级；铸件晶粒细，组织致密，力学性能好；可以实现可控气氛浇注，提高了金属的利用率；劳动条件好。 半固态金属加工技术属于21世纪前沿性金属加工技术。20世纪麻省理工学院弗莱明斯教授发现金属在凝固过程中，进行强烈搅拌或通过控制凝固条件，抑制树枝晶的生成或破碎所生成的树枝晶，可形成具有等轴、均匀、细小的初生相均匀分布于液相中的悬浮半固态浆料。这种浆料在外力作用下即使固相率达到60％仍具有较好的流动性。可利用压铸、挤压、模锻等常规工艺进行加工，这种工艺方法称为半固态金属加工技术。 SSM铸造成形的主要工艺路线有两条：一条是将获得的半固态浆料在其半固态温度的条件下直接成形，通常称作流变铸造或流变加工；另一条是将半固态浆料制备成坯料，根据产品尺寸下料，再重新加热到半固态温度后加工成形，通常称为触变成形或触变铸造。对触变成形，由于半固态坯料便于输送，易于实现自动化，因而在工业中较早得到推广。对于流变铸造，由于将搅拌后的半固态浆料直接成形，具有高效、节能、短流程的特点，近年来发展很快。 半固态金属铸造成形具有以下优点： (1) 充型平稳；加工温度较低，模具寿命大幅提高；凝固时间短，生产率高。 (2) 铸件表面平整光滑，内部组织致密，气孔和偏析少；晶粒细小，力学性能接近锻件。 (3) 凝固收缩小，尺寸精度高，可实现净成形、净终成形加工。 (4) 流动应力小，成形速度高，可成形十分复杂的零件。 (5) 适宜于铸造铝、镁、锌、镍、铜合金和铁碳合金，尤其适宜于铝、镁合金。 SSM铸造成形技术在全世界应用日益广泛，目前，美国、意大利、瑞士、法国、英国、德国、日本等国家处于领先地位。由于SSM成形件具有组织细小、内部缺陷少、尺寸精度高、表面质量好、力学性能接近锻件等特点，因此SSM在汽车工业中得到广泛重视。 1. 现代整体精铸成形技术 铝、钛和钢的大型、复杂、薄壁件现代精铸技术是20世纪70年代根据航空工业发展需要而发展起来的新技术。该技术的发展大大推动了飞机和发动机整体结构的发展。其应用正日益增加，已成为航空工业中不可缺少的关键技术之一。美国GE公司的GET700发动机前驱动涡轮发动机上的整体导向器，原设计由多个铸件组装而成，密封性差，现改为由72个叶片与薄壁喷管连在一起的整体精铸件，不但解决了密封问题，而且大大