材料成型工艺！.doc

第一章 1.凝固过程的三个区域（P3）——固相区，凝固区，液相区 2.铸件的凝固方式及其影响因素（P3-P4） 逐层凝固（定向凝固） 热流保持一维传导，使凝固界面保持沿逆热流方向推进，完成凝固过程。 特点：结晶温度范围窄，断面温度梯度大。（纯金属，共晶合金）随着温度的下降，固相层不断加厚，液相层不断减少，直达铸件的中心。 糊状凝固（体积凝固） 凝固区域是在整个液相中进行； 特点：常见于具有较大凝固温度范围的固溶体型合金的凝固过程；铸件表面不存在固体层，液、固并存的凝固区贯穿整个断面。 中间凝固 逐层凝固和糊状凝固属于两种极端情况，如果凝固区域的宽度介于两者之间，属于中间凝固方式；凝固区域的宽度由合金结晶温度范围和温度梯度两个量决定。 影响铸件凝固方式的因素： （1）合金的结晶温度范围；范围越小，凝固区域越窄，越倾向于逐层凝固。 （2）铸件断面的温度梯度。温度梯度由小变大，则对应的凝固区由宽变窄 温度梯度主要取决于：a . 合金的性质b. 铸型的蓄热能力c. 浇注温度 3.合金的铸造性能——流动性、收缩性、吸气性（P4） 4.充填能力的概念（P5）液态金属充满铸型型腔，获得尺寸精确，轮廓清晰的成形件的能力 5.影响合金流动性的因素（P5-P6） （1）合金的种类（2）合金的成分（3）浇注条件（4） 铸型的充填条件 6.合金收缩的三个阶段（P6） 液态收缩 凝固收缩 固态收缩 液态收缩和凝固收缩是铸件产生缩孔和缩松的基本原因。 固态收缩是铸造应力、变形和裂纹等缺陷产生的基本原因 影响合金收缩的因素（P7） (1)化学成分(2)浇注温度(3)铸件结构和铸型条件 8. 缩孔、缩松的形成机理及防止（P7-P9） 缩孔的形成: 纯金属、共晶成分和凝固温度范围窄的合金，容易形成集中的缩孔。 缩松的形成: 铸件最后凝固的收缩未能得到补足，或者结晶温度范围宽的合金呈糊状凝固，凝固区域较宽，液、固两相共存，树枝晶发达，枝晶骨架将合金液分割开的小液体区难以得到补缩，从而形成缩松。 缩孔和缩松的防止：（1）顺序凝固原则（2）合理应用冒口、冷铁和补贴等工艺措施。 铸造应力的形成机理（P9-P10） 铸件在凝固之后的继续冷却过程中，随温度的不断降低，收缩不断发生，如果这种收缩受到阻碍，就会在铸件内产生应力，称为铸造应力。 气孔（P12-P13） 液态金属在高温下会吸收大量气体，若凝固过程不能逸出，会使铸件内部形成气孔缺陷。 第二章1.按碳的存在形式的铸铁分类；（P16）白口铸铁、麻口铸铁、灰口铸铁 2.铸铁的石墨化过程；（P16-P17） 第一阶段，即在1154°C时通过共晶反应而形成石墨 第二阶段，在1154~738°C内冷却，自奥氏体中不断析出二次石墨 第三阶段，在738°C时通过共析反应而形成石墨 四种常见铸铁的牌号，石墨形式，特点，应用；（P18-P25） 灰铸铁HTxxx，片状、细片状。灰铸铁铸造性能优良、价格便宜，但强度较低、韧性差。制造机床床身、床头箱、阀体、叶轮、飞轮等。 蠕墨铸铁RuTxxx，蠕虫状。强度接近于球墨铸铁，有一定的韧性、较高的耐磨性；又有和灰铸铁一样良好的铸造性能和导热性。用于高层建筑中高压热交换器、内燃机汽缸、缸盖、排气管、进气管、汽缸套、钢锭模、液压阀等铸件。 球墨铸铁QTxxx-xx，球状。综合机械性能接近于钢，铸造性能好，成本较低，生产方便，得到广泛应用。用球墨铸铁来代替钢制造某些重要零件，如曲轴、连杆、凸轮轴等。具有很高的强度，良好的塑性和韧性。 可锻铸铁KTxxx-xx或KTZxxx-xx，团絮状。有较高的强度、塑性和冲击韧性，可以部分代替碳钢。制造形状复杂、承受冲击和振动载荷的零件，如汽车拖拉机的后桥外壳、管接头、低压阀门等。 第三章 重点了解成形方法的工艺过程，特点及应用 1.砂型铸造（P32） 2.特种铸造 （1）重力作用下的液态成型工艺 a.壳型铸造（P41-P43）b.金属型铸造（P34-P35）c.熔模铸造（P35-P37）d.陶瓷型铸造（P40-P41） （2）外力作用下的液态成型工艺 a.离心铸造（P39-P40）b.压力铸造（P37-P38）c.低压铸造（P38-P39） 第四章 1. 铸件结构设计（P47-P54）（根据图例以及P64习题5理解掌握） 2.浇注位置的选择原则（P54-P55） （1）铸件的重要加工面应朝下或者位于侧面； （2）铸件的宽大面应朝下； （3）面积较大的薄壁部分应置于铸型下部或垂直、倾斜位置； （4）易形成缩孔的铸件，应将截面较厚的部分放在分型面附近的上部或侧面； （5）尽量减少型心的数量，便于型心的安放、固定和排气； 3.分型面的选择原则（P56-P58） （1）分型面应选在铸件的最大界面处； （2）尽量减少型心和活块的数量； （3）分型面尽量平直； （4）尽