失效模式与后果(设备可靠性教程)分析.ppt

失效模式与后果分析(FMEA) 潘尔顺副教授 上海交通大学 工业工程与管理系 主要内容 基本概念 故障模式 FMEA实施步骤 设计FMEA（DFMEA） 制造FMEA（PFMEA） FMEA表格及实例 基本概念 基本概念 客户满意的质量杠杆示意图 FMEA分析的目的 运用FMEA注意事项 FMEA实施步骤 FMEA实施步骤 FMEA重要度评价表 FMEA发生度评价表 FMEA难检度评价表 FMEA表格 DFMEA分析的范畴 试验计划订定阶段FMEA PFMEA PFMEA分析流程图 关于失效 PFMEA简介 过程FMEA主要是由“负责制造的工程师/小组”采用的一种分析技术，用来保证在可能的范围内已充分地考虑到并指明各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理。 过程FMEA: 确定与产品相关的过程潜在失效模式; 评价失效对顾客的潜在影响; 确定潜在制造或装配过程失效的起因, 确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量; 编制潜在失效模式分级表，然后建立考虑纠正措施的优选体系; 将制造或装配过程的结果编制成文件。 列出各製程有關的品質特性或潛在的缺點項目 說明該項目的不良模式 分析不良模式的發生對客戶的影響並評估其嚴重度Severity(s) 分析引起不良模式發生的原因並評估其發生度Occurrence(o) 現行不良模式的管制辦法並評估其難檢度Detection(D) 計算風險優先數Risk Priority Number RPN=S*O*D 生產部門以此FMEA分析的結果，檢核各有關部門以及確實以改善後的措施執行 RPN是否符合要求 重新評定改善措施的RPN 擬定改善現行的管制辦法的負責單位及生效或完成日期 依風險優先數RPN較大者提出改善現行的管制辦法 召集小組 PFMEA的实施人, 推荐小组 每一个FMEA都要有相应的负责人； FMEA应由一个固定的小组来实行； 负责人对该小组负责； 负责人从其他与问题密切相关的职能部门中 指定工作人员作为小组成员； 小组成员的专业知识对建立FMEA是不可少的； 质量工程师； 可靠性工程师； 设备工程师； 工艺工程师； 设计工程师； 客户服务代表； …… PFMEA‘s 的目的 识别潜在失效模式和后果严重性 识别关键特性 潜在过程缺陷等级化 注意消除过程顾虑和防止问题发生 PFMEA’s 的输出 过程失效模式的清单 关键特性清单 已确定优先等级的推荐措施清单 PFMEA PFMEA PFMEA 什么时候完成 PFMEA是一个动态的文件，在制造和装配过程中 发生任何显著变化时，文件必须更新。 设计FMEA是一份动态文件，应在一个设计概念最终形成之时或之前开始，而且，在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应及时、不断地修改，并最终在产品加工图样完成之前全部结束。 PFMEA的开发 过程FMEA的开发过程FMEA应从整个过程的流程图/风险评估开始。流程图应确定与每个工序有关的产品/过程特性参数。如果可能的话,还应根据相应的设计FMEA确定某些产品影响后果。用于FMEA准备工作中的流程图/风险评估图的复制件应伴随FMEA过程。 PFMEA的开发 PFMEA表格的通常格式 三个组成部分； 表头部分：提供信息，非强制性； 主体部分：主干内容，强行性，条目不可更改； 签名部分：反映权力和责任，非强制性； PFMEA的开发 1) FMEA编号，FMEA Number 填入FMEA文件编号，以便查询。 2) 系统、子系统或零部件的名称及编号 System, subsystem, or component name and number 填入所分析系统、子系统或零部件的名称、编号。 3) 过程责任, Design responsibility 填入整车厂、部门和小组。如果知道，还应包括供方的名称。 4) 编制者, Prepared by 填入负责FMEA准备工作的工程师的姓名、电话和所在公司的名称。 8) 核心小组, Core team 列出被授权确定和/执行任务的责任部门和个人姓名（建议所有参加人员的姓名、部门、电话、地址等都应记录在一张分发表上）。 PFMEA的开发 5) 车型年/车辆类型, Model Year(s) / Vehicle 填入将使用和/或正被分析的过程所影响的预期的车型年及车辆类型（如果已知的话）。 6) 关键日期, Key